基于plc控制的喷射装置
技术领域
1.本实用新型涉及喷射设备技术领域，具体涉及基于plc控制的喷射装置。
背景技术：
2.物联网是指通过各种信息传感器、射频识别技术、全球定位系统、红外感应器、激光扫描器等各种装置与技术，实时采集任何需要监控、连接、互动的物体或过程，采集其声、光、热、电、力学、化学、生物、位置等各种需要的信息，通过各类可能的网络接入，实现物与物、物与人的泛在连接，实现对物品和过程的智能化感知、识别和管理。物联网是一个基于互联网、传统电信网等的信息承载体，它让所有能够被独立寻址的普通物理对象形成互联互通的网络，目前物联网广泛应用在工业制造领域，实现工业制造的智能化。
3.由于现有工业行业中的气体喷射装置其喷口的位置通常是固定的，无法根据实际使用需求来调节喷射装置喷射出气体的位置，容易造成一部分资源的浪费。
技术实现要素：
4.本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术中的不足，目的在于提供基于plc控制的喷射装置，能够根据池体内液体的体积来调节第二伸缩管的拉伸量，保证第二伸缩管能够有效对喷管位于液面上方处的喷射孔进行遮挡，从而减小资源的浪费。
5.本实用新型通过下述技术方案实现：
6.基于plc控制的喷射装置，包括侧壁上设置有至少两个喷射孔的喷管，还包括第二伸缩管，所述喷管的一端插入并固定在第二伸缩管内；所述第二伸缩管内还设有第三伸缩管，所述第三伸缩管与第二伸缩管之间形成密封空腔，所述第二伸缩管和第三伸缩管能够对不同数量的喷射孔进行遮挡；还包括通过流体管与所述密封空腔相连的压力介质产生装置，所述压力介质产生装置用于向所述密封空腔内注入压力介质。
7.进一步地，还包括安装在池体上的桁架，所述压力介质产生装置位于桁架上，所述桁架上还设有电流表；所述第二伸缩管的底部还设有与电流表连接的液位测量针。
8.进一步地，所述桁架的底部还设有第一伸缩管，所述第一伸缩管一端与桁架的底部密封连接，另一端与第二伸缩管端部密封连接，且第一伸缩管与压力介质产生装置连接；所述第一伸缩管内还设有连接管，所述连接管竖直贯穿至喷管内，所述连接管位于喷管内的端部还设有封堵块，所述封堵块的外径与喷管的内径一致，所述封堵块的底部设有与连接管连通的通孔。
9.进一步地，所述喷管内还设有第一弹性件，且第一弹性件套在连接管的外壁上，所述第一弹性件一端与第二伸缩管连接，另一端与封堵块连接。
10.进一步地，所述第一伸缩管内部还设有第四伸缩管，所述第四伸缩管一端与第一伸缩管密封连接，另一端与连接管的端部密度连接；所述连接管的侧壁上还设有与内部连通的进气口。
11.进一步地，所述喷管上还套设有套筒，所述第二伸缩管和第三伸缩管的下端均与
套筒的外壁连接。
12.进一步地，所述喷管的下端还设有封堵板，所述封堵板用于对池体的排泄孔进行封堵，且封堵板与喷管可拆式连接。
13.进一步地，所述封堵板的顶部设有盲孔，盲孔的内径与喷管的外径一致，所述盲孔内壁两侧均设有容纳槽，所述容纳槽内均设有第二弹性件，所述第二弹性件一端与容纳槽内底连接，另一端上设有限位球；所述喷管的侧壁上还设有与内部连通的限位孔，所述限位孔的内径与限位球的外径一致。
14.进一步地，所述封堵块的两侧均设有连接孔，且连接孔与通孔连通。
15.进一步地，所述封堵板的盲孔内底上还设有第三弹性件，所述第三弹性件一端与盲孔内底连接，另一端上设有活动板，且活动板的外径与喷管的内径一致。
16.本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
17.1、本实用新型利用设置的压力介质产生装置能够向第二伸缩管和第三伸缩管内通入压力介质，从而控制第二伸缩管和第三伸缩管在喷管上的拉伸量，保证第二伸缩管和第三伸缩管能够有效对喷管未浸泡至液体中的喷射孔进行遮挡，避免通入至喷管内的气体从该处的喷射孔吹出，从而有效避免了一部分资源的浪费；
18.2、本实用新型设置利用设置的第一伸缩管能够驱动喷管在池体内沿竖直方向移动，从而实现了自动将位于池体排泄孔处的封堵板朝上移动，将泄漏孔开启，实现了快速对池体内液体的排放。
附图说明
19.此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本技术的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：
20.图1为本实用新型结构示意图；
21.图2为本实用新型第二伸缩管和第三伸缩管与喷管的连接结构示意图；
22.图3为本实用新型封堵板与喷管的连接结构示意图；
23.图4为本实用新型图1中a部放大后的结构示意图。
24.附图中标记及对应的零部件名称：
25.1-池体，2-喷管，3-桁架，4-压力介质产生装置，5-第四伸缩管，6-连接管，7-第一伸缩管，8-流体管，9-喷射孔，10-第一弹性件，11-第二伸缩管，12-第三伸缩管，13-封堵块，14-套筒，15-液位测量针，16-第三弹性件，17-第二弹性件，18-限位球，19-活动板，20-连接孔，21-封堵板，22-液体。
具体实施方式
26.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。
实施例
27.如图1至图4所示，本实用新型包括侧壁上设置有至少两个喷射孔9的喷管2，还包
括第二伸缩管11，所述喷管2的一端插入并固定在第二伸缩管11内；所述第二伸缩管11内还设有第三伸缩管12，所述第三伸缩管12与第二伸缩管11之间形成密封空腔，所述第二伸缩管11和第三伸缩管12能够对不同数量的喷射孔9进行遮挡；还包括通过流体管8与所述密封空腔相连的压力介质产生装置4，所述压力介质产生装置4用于向所述密封空腔内注入压力介质。
28.针对现有技术中的喷射装置在对池体1内的液体22进行喷气时，传统的喷射装置通常为一根插入至池体1内的喷射管组成，在该管的外壁上开设有若干的喷射孔，通过从该孔喷射出的气体作用于池体1内的液体22，从而实现了对池体1内液体22喷射气体的目的，但是上述方式无法根据池体1内液体22的容量来调节流体管上喷射孔吹出气体的位置，即当池体1内的液体22容量较小时，插入至池体内的流体管上端部分伸出至液面之外，使得位于液体22上方的喷射孔喷射出的气体无法作用于液体22，造成一定资源的浪费，为此，本技术方案设置了在喷管2的外壁上设置有第二伸缩管11以及第三伸缩管12，第二伸缩管11和第三伸缩管12均为耐高温的金属波纹管，其内部充入高压状态的气体后，其能够沿其轴向拉伸，改变其长度，设置的喷管2的上端从第二伸缩管11的下端插入至第二伸缩管11内，并与第二伸缩管11的上内端面连接，本技术方案中设置的压力介质产生装置4为气泵，其与控制器连接，控制器为常规的plc 编程控制器，如和利时le5108控制器等，当控制器控制压力介质产生装置4向第二伸缩管11内通高压状态的气体时，第二伸缩管11能够在喷管2的外壁上沿着喷管2的轴向移动，使得第二伸缩管11能够覆盖在喷管2的外壁上，将位于喷管2上未浸泡在液体22内的喷射孔9进行遮挡，从而使得遮挡部分的喷射孔9无法喷射出气体，进而保证了通入至喷管2内的气体能够充分喷射至池体1内的液体22，有效避免一定资源的浪费，并且在实际的使用过程中，通过改变第二伸缩管11的拉伸长度，能够调节本喷射装置喷射出气体的分布位置，即在实际的应用过程中，可以只针对池体1内下沉处的液体22进行喷气。
29.为了保证压力介质产生装置4通入至第二伸缩管11内的气体能够迫使第二伸缩管11顺利拉伸，避免气体又通过喷管2外壁上的喷射孔9泄漏，故在第二伸缩管11内还设置有第三伸缩管12，使得第二伸缩管11与第三伸缩管12之间形成密封空腔，在利用压力介质产生装置4向流体管8内通入气体时，气体进入至第二伸缩管11与第三伸缩管12形成的密封空腔内，迫使第二伸缩管11和第三伸缩管12一起在喷管2的外壁上拉伸，从而有效对喷管2外壁上的喷射孔9进行遮挡。
30.由于本技术方案中设置的压力介质产生装置4为气泵，其能够产生高压气体，使得压力介质产生装置4喷射处的气体不仅能够为第二伸缩管11与第三伸缩管12形成的密封空腔内喷射气体，同时还能够为喷管2内喷射气体，因此，本技术方案利用向第二伸缩管11与第三伸缩管12形成的密封空腔内喷射气体的方式实现对喷管2外壁上的喷射孔9进行遮挡，使得能够与喷管2共用一个气泵，无需额外设置其它驱动机构驱动第二伸缩管11与第三伸缩管12的拉伸，有效降低了本装置的制造成本；同时，由于本技术方案采用向第二伸缩管11与第三伸缩管12形成的空腔内充气的方式，迫使第二伸缩管11和第三伸缩管12内喷管2外壁上移动，使得第二伸缩管11具有一定的缓冲功能，有效防止第二伸缩管的底端与池体1底部激烈碰撞，延长本装置的使用寿命。
31.还包括安装在池体1上的桁架3，所述压力介质产生装置4位于桁架3上，所述第二
伸缩管11的底部还设有与电流表连接的液位测量针15。
32.设置的桁架3用于安放压力介质产生装置4，使其能够固定在池体1上方。
33.本技术方案中的喷射装置应用于具有导电性能的液体22内，如玻璃液等电解溶液中，同时本技术方案为了实现通过池体1内液体22容量来自动调节第三伸缩管12和第二伸缩管11在喷管2上的位置，故在第二伸缩管11的底部还设置有液位测量针15，液位测量针15为现有技术，其为铂金或其他耐腐蚀和耐高温的贵金属制成，液位测量针15通过绝缘板与第二伸缩管11的底部连接，设置的电流表一端通过导线与液位测量针15连接，电流表一端通过导线与池体1内底壁连接，工作时，当第二伸缩管11底部的液位测量针15与池体1内的液体22未接触时，此时液位测量针15与设置的电流表处于断开状态，控制器控制压力介质产生装置4向第二伸缩管11内通入压力介质，迫使第二伸缩管11和第三伸缩管12在喷管2的外壁上拉伸，对喷管2外壁段处的喷射孔9进行遮挡，而当位于第二伸缩管11底部处的液位测量针15与池体1内液体22液面接触时，形成闭合回路，产生液位信号，此时的控制器控制压力介质产生装置4停止向第二伸缩管11内通入气体，从而使得第二伸缩管11和第三伸缩管12停止移动，进而自动实现了根据池体1内的容量的调节第二伸缩管11和第三伸缩管12的拉伸长度，保证有效对喷管2外壁上未浸泡至液体22中的喷射孔9进行遮挡，特别需要说明的是，上述利用控制器控制压力介质产生装置4的工作状态的原理均为现有技术。
34.所述桁架3的底部还设有第一伸缩管7，所述第一伸缩管7一端与桁架3的底部密封连接，另一端与第二伸缩管11端部密封连接，且第一伸缩管7与压力介质产生装置4连接；所述第一伸缩管7内还设有连接管6，所述连接管6竖直贯穿至喷管2内，所述连接管6位于喷管2内的端部还设有封堵块13，所述封堵块13的外径与喷管2的内径一致，所述封堵块13的底部设有与连接管6连通的通孔。
35.当利用控制器控制压力介质产生装置4向第一伸缩管7内通入气体时，由于连接管6一端位于第一伸缩管7内，另一端贯穿至喷管2中，因此，位于第一伸缩管7中的气体进入至连接管6内，之后再通过封堵块13底部处的通孔进入至喷管2中，从而实现了将第一伸缩管7中的气体输送至喷管2中，最后再通过喷管2上的喷射孔9排出，作用于池体1内的液体22；同时，当利用设置的第二伸缩管11和第三伸缩管12对喷管2未浸泡在液体22中的喷射孔9进行遮挡时，由于第三伸缩管12内部与喷管2遮挡处于的喷射孔9连通，为了防止通入至喷管2内的气体通过该处的喷射孔9进入至第三伸缩管12内，导致第三伸缩管12拉伸，故在喷管2内还设置有与连接管6连接的封堵块13，利用设置的封堵块13能够避免通入至喷管2中的气体进入至第三伸缩管12内。
36.本技术方案利用设置的第二伸缩管11和第三伸缩管12对喷管2上的喷射孔9进行遮挡，这样设计使得在实际的使用过程中，第二伸缩管11和第三伸缩管12均还能够伸入至池体1内的液体22中，对喷管2位于液体22中的喷射孔9进行遮挡，使用作业人员可以根据实际的需求，集中对池体1内下层处的液体22进行喷射气体，无需对池体1不同深度的液体22进行喷射气体，提高了本装置的灵活性。
37.所述喷管2内还设有第一弹性件10，且第一弹性件10套在连接管6的外壁上，所述第一弹性件10一端与第二伸缩管11连接，另一端与封堵块13连接。
38.设置的第一弹性件10为弹簧，第一弹性件10处于自然状态时，位于连接管6上的封堵块13处于喷管2内的移动行程的最上端，这样当外力作用于连接管6，使得连接管6驱动封
堵块13在喷管2中移动时，第一弹性件10处于拉伸状态，当移除对连接管6的作用下力时，在第一弹性件10的作用下，能够拉动连接管6带动封堵块13快速恢复至初始位置。
39.所述第一伸缩管7内部还设有第四伸缩管5，所述第四伸缩管5一端与第一伸缩管7密封连接，另一端与连接管6的端部密度连接；所述连接管6的侧壁上还设有与内部连通的进气口。
40.为了保证连接管6能够自动在喷管2内上下移动，故在第一伸缩管7内还设置有第四伸缩管5，第四伸缩管5和第一伸缩管7均为金属波纹管，其充气后也能沿竖直方向拉伸，设置的压力介质产生装置4具有多个独立的输出端，分别与第一伸缩管7、第四伸缩管5以及第二伸缩管11与第三伸缩管12形成的密封空腔连接，当利用控制器控制压力介质产生装置4向第四伸缩管5内充气后，第四伸缩管5沿竖直方向朝下拉伸，并推动连接管6跟着一起移动，从而实现了对位于喷管2内封堵块13位置的调节，在实际的应用过程中，可以根据压力介质产生装置4通入至第二伸缩管11与第三伸缩管12之间形成的密封空腔内的气体计算出第二伸缩管11与第三伸缩管12在喷管2上移动的距离，从而推算处压力介质产生装置4通入至第四伸缩管5中的气体体积，保证封堵块13的位移量与第二伸缩管11和第三伸缩管12的拉伸量一致，进而有效对喷管2上的喷射孔9进行遮挡，上述方式可以通过预先多次的试验测量出来，并利用控制器进行精准控制。
41.所述喷管2上还套设有套筒14，所述第二伸缩管11和第三伸缩管12的下端均与套筒14的外壁连接。
42.为了保证第二伸缩管11和第三伸缩管12在喷管2上拉伸的过程中，第二伸缩管11和第三伸缩管12与喷管2之间具有较好的气密性，故设置了套筒14，套筒14的内径与喷管2的外径一致，当第二伸缩管11膨胀拉伸时，在套筒14的作用下能够带动第三伸缩管12跟着一起在喷管2的外壁上移动。
43.所述喷管2的下端还设有封堵板21，所述封堵板21用于对池体1的排泄孔进行封堵，且封堵板21与喷管2可拆式连接。
44.由于传统的池体1在池底处设置有用于排出液体22的排泄孔，在排泄孔处设置用用于对泄漏孔进行封堵的封堵件，当需要排出池体1的液体22时，作业人员利用硬管从池体1的底部插入至排泄孔内，将位于排泄孔处的封堵件朝上顶起，从而达到了排泄液体22的目的，但是上述方式操作不便，为此，本技术方案在喷管2的下端处设置有用于对排泄孔进行封堵的封堵板21，处于初始状态时，当池体1内未盛放有液体22时，先利用压力介质产生装置4向第四伸缩管5中充气，使得连接管6侧壁上的进气口伸入至喷管2中，然后再利用压力介质产生装置4向第一伸缩管7中充气，保证进入至第一伸缩管7中的气体无法通过连接管6中的进气口进入至喷管2中，从而保证了第一伸缩管7能够正常沿竖直方向朝下拉伸，并推动喷管2下端上的封堵板21插入至池体1的排泄孔内，对排泄孔进行封堵，然后再向池体1内通入液体22，当完成向池体1内灌入液体22后，将通入至第四伸缩管5内的气体排出，第四伸缩管5在回缩的过程中，拉动连接管6设有缩回至第一伸缩管7中，再利用压力介质产生装置4向第一伸缩管7内通入气体，使得第一伸缩管7中的气体通过连接管6进入至喷管2中，实现了向池体1内的液体22进行喷射气体的目的，由于池体1内的液体22本身具有一定的压力，其作用于封堵板21上，使得第一伸缩管7无法自行回缩。
45.而当需要池体1的排泄孔开启时，向第四伸缩管5中通入气体，使得第四伸缩管5推
动连接管6重新再伸入至喷管2中，即将连接管6上的进气口移动至喷管2中，然后再将通入至第一伸缩管7中的气体抽出，使得第一伸缩管7内产生负压，迫使第一伸缩管7往回收缩，第一伸缩管7在收缩的过程中，拉动封堵板21朝上抬起，从而将池体1的排泄孔打开，使得池体1内的液体22能够排出，相比传统的方式有效提高了便利性。
46.所述封堵板21的顶部设有盲孔，盲孔的内径与喷管2的外径一致，所述盲孔内壁两侧均设有容纳槽，所述容纳槽内均设有第二弹性件17，所述第二弹性件17一端与容纳槽内底连接，另一端上设有限位球18；所述喷管2的侧壁上还设有与内部连通的限位孔，所述限位孔的内径与限位球18的外径一致；所述封堵块13的两侧均设有连接孔20，且连接孔20与通孔连通，所述第一伸缩管7内还设有第四弹性件（图中未示处），第四弹性件沿第一伸缩管7的轴向分布，且其两端分别与第一伸缩管7两端连接。
47.本技术方案中的封堵板21与喷管2采用可拆式的方式连接，即当喷管2插入至封堵板21的盲孔内时，限位球18与喷管2上的限位孔齐平，在第二弹性件17的弹力作用下，推动限位球18部分插入至限位孔内，利用限位球对喷管2进行约束，从而将喷管2与封堵板21固定在一起，而当需要将喷管2与封堵板21拆分开时，利用压力介质产生装置4向第四伸缩管5中通入气体，迫使第四伸缩管5驱动连接管6在喷管2内朝下移动，当连接管6上的封堵块13两侧的连接孔20移动至与限位孔齐平时，利用压力介质产生装置4向第一伸缩管7中通入气体，气体进入至连接管6中，之后再通过封堵块13两侧的连接孔20进入至限位孔内，作用于限位孔内的限位球18，迫使限位球18缩回至容纳槽内，移出限位球18对喷管2的约束，再第一伸缩管7内部第四弹性件的作用下，拉动第一伸缩管7回缩，从而拉动喷管2从封堵板21的盲孔内移出，实现了喷管2与封堵板21之间的拆卸。
48.所述封堵板21的盲孔内底上还设有第三弹性件16，所述第三弹性件16一端与盲孔内底连接，另一端上设有活动板19，且活动板19的外径与喷管2的内径一致。
49.为了防止一部分的液体22通过喷管2上的喷射孔9进入至封堵板21的盲孔内，造成对限位球18的影响，故在盲孔内还设置有第三弹性件16和活动板19，第三弹性件16产生的弹力能够推动活动板19移动至喷管2限位孔的上方，并与喷管2上最下方的喷射孔9齐平，使得池体1内的液体22在活动板19的作用下无法进入至封堵板21的盲孔内。
50.以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。