1.本实用新型属于管材制作领域，具体涉及一种螺旋缠绕管的全自动管材成型机。
背景技术：
2.在市政管网中，所采用的水泥预制管体积大，制备和运输都较为麻烦，且存在耐酸碱和耐腐蚀性能差的问题。为解决上述问题，水泥管正逐渐被重量轻、寿命长的螺旋塑料管取代。
3.申请人于2020年3月16日提交了，申请号为2020101840098的中国专利，公开了一种全动滚螺旋缠绕管成型机，包括驱动辊和包围套，所述包围套套设在驱动辊外，包括多个周向设置的辅助辊，所述驱动辊的一端连接有动力源，所述驱动辊上沿周向均匀地设有多个滚轮，所述滚轮能够沿驱动辊的轴向转动。使用时，将板材从送料口倾斜送入，使得板材在驱动辊和辅助辊的作用下，周向旋转挤压成型，并在挤压成型过程中轴向运动。上述螺旋管成型仅仅通过倾斜送入板材的方式对型材导向，不能很好地对螺旋管的倾斜角度进行控制，同时，仅通过设在驱动辊上的多个滚轮带动板材轴向运动，驱动力不够。基于此，急需一种能够很好地确保板材在缠绕、旋转过程中，还能够轴向移动，并在轴向移动过程中保持一定倾斜角度，成型质量好的管材成型机。
技术实现要素：
4.针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种能有效确保型材缠绕、旋转时，还能够保持一定倾斜角度轴向移动，提升管材成型质量的管材成型机。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：
6.一种螺旋缠绕管的全自动管材成型机，包括驱动辊和包围套，所述包围套套在驱动辊上，包括多个绕驱动辊周向设置的外压辊，各个外压辊的中轴线与驱动辊的中轴线相平行，在驱动辊外壁周向设有多个能够沿驱动辊轴向转动的滚轮；在包围套上设有一进料口；其特征在于，所述驱动辊与外压辊均通过一驱动机构驱动旋转，且驱动辊和外压辊的旋转方向相反；驱动辊和外压辊之间形成一个管材成型空间，在包围套上还设有一个靠近驱动机构方向设置的螺旋导向套，所述螺旋导向套套设在外压辊和驱动辊之间，与外压辊相邻，在螺旋导向套上设有一个与进料口相对应的缺口，所述缺口外沿的一侧向另一侧逐渐升高，呈螺旋状。这样，使用时，将型材通过进料口插入螺旋导向套的缺口，将型材送入管材成型空间内，同时，驱动机构带动驱动辊和外压辊旋转，由于驱动辊和外压辊旋转方向相反，从而能够有效带动型材在两种旋转力的驱动下，持续旋转，并在旋转过程中，被驱动辊外侧的滚轮和外压辊挤压成型，同时，通过滚轮与型材的摩擦，带动型材轴向移动。所设置的滚轮能够有效减小型材与驱动辊之间的摩擦力，使螺旋管出料更加顺滑，生产效率更高。所设置的外压辊能够对型材外端面进行挤压，形成管材外壁，而驱动辊能够对型材内端面进行挤压塑形，形成管材内壁。所设置的螺旋导向套能够限制型材的倾斜角度，防止在成型
过程中管材上出现缝隙等状况。
7.进一步的，所述外压辊包括多个外压主动辊和外压辅助辊，所述外压主动辊的动力端与驱动机构相接，沿驱动辊周向均匀设置，所述外压辅助辊置于每两个相邻的外压主动辊之间，并通过与型材接触后周向转动。这样，在具体装配时，仅需将外压主动辊与驱动机构连接，驱动机构带动外压主动辊旋转，而外压辅助辊则可以通过与型材的摩擦力自旋转，无需外力驱动，动力设置更加简便。外压主动辊与外压辅助辊一起能够形成对型材的挤压塑形，使得型材挤压过程中受力均衡。
8.进一步的，所述驱动机构包括驱动电机、套在驱动电机的输出轴上并与其键连接的第一主动齿轮和第一驱动齿轮、套在驱动辊辊轴上并与其键连接的第一从动齿轮、以及套在各个外压主动辊辊轴上并与其键连接的外压辊驱动齿轮；在位于左右两侧的外压主动辊的辊轴上分别空套有一个左联动齿轮和右联动齿轮，在位于下端的外压主动辊的辊轴上还套有一个与其键连接的换向齿轮；所述第一主动齿轮与第一从动齿轮通过第一链条连接，所述外压辊驱动齿轮之间通过第二链条连接，所述第一驱动齿轮通过第三链条依次与左联动齿轮、换向齿轮、右联动齿轮相连接。这样，所设置的驱动机构通过一个驱动电机进行驱动，整体性好，所采用的链轮传动机构结构紧凑，通过驱动电机将动力传递到输出轴后再通过第一主动齿轮传递到第一从动齿轮，实现驱动辊辊轴的旋转。各个外压主动辊的辊轴通过与其键连接的外压辊驱动齿轮和第二链条连接，通过驱动电机输出轴将动力传递给第一驱动齿轮、左连动齿轮后经换向齿轮换向，并通过换向齿轮换向后实现与驱动辊辊轴的反向旋转。
9.进一步的，所述包围套还包括分别位于外压辊前后两端的端面护罩和主机安装法兰，所述主机安装法兰和端面护罩之间通过多个呈周向分布的连接架固定连接，且主机安装法兰靠近驱动机构一侧设置，所述外压辊的两端分别穿设在端面护罩和主机安装法兰上，且在各个外压辊的连接端均套有一轴承。这样，包围套通过主机安装法兰固定在主机上，安装结构稳固，而端面护罩能够避免各外压辊外露，同时与主机安装法兰以及连接架一起形成用于安装外压辊的安装架。
10.进一步的，每个滚轮的外端面均呈中间高两端抵的圆弧状。这样，在滚轮转动时，能够始终与螺旋管的内壁紧贴，防止滚轮将螺旋管的内壁刮花，并降低对螺旋管内壁的阻力。
11.进一步的，所述滚轮在驱动辊轴向方向上设有多圈，每一圈为一个滚轮组，相邻两个滚轮组之间呈错位设置，所有滚轮组的滚轮外端面处于同一圆周面上，且每一圈滚轮以驱动辊的轴心为圆心周向均匀分布。这样，驱动辊带动螺旋管旋转并沿轴向运动时，多个滚轮组既能够进一步地降低摩擦力，使管道出料更快，同时也能够提供足够的支撑力带动螺旋管转动。
12.进一步的，在螺旋导向套内壁、沿螺旋导向套外沿设有一圈限位凸起。这样，限位凸起能够限制型材的运动角度，通过驱动辊和外压辊带动型材螺旋向前运动，成型为管材。
附图说明
13.图1为实施例中全自动管材成型机的立体结构示意图；
14.图2为实施例中全自动管材成型机的前视图；
15.图3为实施例中螺旋导向套的立体机构示意图；
16.图4为实施例中滚轮在驱动辊上的安装结构示意图；
17.图5为实施例中驱动机构的安装结构示意图。
具体实施方式
18.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
19.实施例：
20.本实施例提供的螺旋缠绕管的全自动管材成型机，包括驱动辊1和包围套3，所述包围套3套在驱动辊1上，包括多个绕驱动辊1周向设置的外压辊34，各个外压辊34的中轴线与驱动辊1的中轴线相平行，在驱动辊1外壁周向设有多个能够沿驱动辊1轴向转动的滚轮21；在包围套3上设有一进料口35；所述驱动辊1与外压辊34均通过一驱动机构5驱动旋转，且驱动辊1和外压辊34的旋转方向相反；驱动辊1和外压辊34之间形成一个管材成型空间，在包围套3上还设有一个靠近驱动机构5方向设置的螺旋导向套4，所述螺旋导向套4套设在外压辊34和驱动辊1之间，与外压辊34相邻，在螺旋导向套4上设有一个与进料口35相对应的缺口41，所述缺口41外沿的一侧向另一侧逐渐升高，呈螺旋状，在螺旋导向套4内壁、沿螺旋导向套4外沿设有一圈限位凸起42。
21.具体的，所述外压辊34包括多个外压主动辊341和外压辅助辊342，所述外压主动辊341的动力端与驱动机构相接，沿驱动辊1周向均匀设置，所述外压辅助辊342置于每两个相邻的外压主动辊341之间，并通过与型材接触后周向转动。
22.如图5所示，所述驱动机构5包括驱动电机、套在驱动电机的输出轴上并与其键连接的第一主动齿轮52和第一驱动齿轮51、套在驱动辊辊轴上并与其键连接的第一从动齿轮54、以及套在各个外压主动辊辊轴上并与其键连接的外压辊驱动齿轮55；在位于左右两侧的外压主动辊的辊轴上分别空套有一个左联动齿轮57和右联动齿轮59，在位于下端的外压主动辊的辊轴上还套有一个与其键连接的换向齿轮58；所述第一主动齿轮52与第一从动齿轮54通过第一链条53连接，所述外压辊驱动齿轮55之间通过第二链条56连接，所述第一驱动齿轮51通过第三链条591依次与左联动齿轮57、换向齿轮（58）、右联动齿轮59相连接。
23.如图1所示，包围套3还包括分别位于外压辊34前后两端的端面护罩33和主机安装法兰31，所述主机安装法兰31和端面护罩33之间通过多个呈周向分布的连接架32固定连接，且主机安装法兰31靠近驱动机构一侧设置，所述外压辊34的两端分别穿设在端面护罩33和主机安装法兰31上，且在各个外压辊34的连接端均套有一轴承。
24.如图4所示，每个滚轮21的外端面均呈中间高两端抵的圆弧状。所述滚轮21在驱动辊1轴向方向上设有多圈，每一圈为一个滚轮组2，相邻两个滚轮组2之间呈错位设置，所有滚轮组2的滚轮21外端面处于同一圆周面上，且每一圈滚轮21以驱动辊1的轴心为圆心周向均匀分布。
25.具体的，所述滚轮通过如下方式安装在驱动辊1上：在驱动辊1周向均匀设有多圈与滚轮21一一对应的凹槽，滚轮21设置在凹槽中。滚轮21能够沿驱动辊1的轴向转动，滚轮21包括外辊筒、连接轴和轴承，连接轴设置在凹槽内，且两端均设有螺纹通孔，凹槽的两侧也设有螺纹孔，连接轴通过螺栓固定在凹槽内。轴承设置在连接轴上，滚轮21套设在轴承上，能够相对于连接轴转动。
26.最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。