1.本实用新型涉散热器与功率管的焊接结构，特别是一种用于焊接封装功率管的散热器及汽车。
背景技术：
2.目前在汽车电机控制器领域，封装的igbt功率管采用锡焊焊接方法，锡焊焊接后的焊接层出现一些空洞，空洞率普遍在8％～25％，这些空洞会降低焊点的机械强度，并使接触面结壳热阻增加，使用寿命降低，对于一些对散热需求高的大功率产品，随着工作时间的增加，焊层的空洞会导致结壳热阻上升，空洞率越高，功率管的使用影响越大，并可诱发汽车电机控制器失效。
技术实现要素：
3.本实用新型的目的是提供一种用于焊接封装功率管的散热器，降低焊接空洞率。
4.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案。
5.一种用于焊接封装功率管的散热器，包括散热器，所述散热器的焊接部上形成有数个均布的长方体焊接凸台，所述焊接凸台的顶部形成有镀镍层，所述镀镍层的顶部形成有镀金层，所述镀金层顶部涂敷有锡膏层，通过激光钢网使所述锡膏层上均布形成有数个纵横交错的透气槽。
6.采用前述技术方案的本实用新型，通过在散热器的焊接面上设置焊接凸台，将焊接凸台设置为用于焊接封装功率管的焊接结构，通过焊接凸台与t封装的功率管焊接，可有效解决锡膏熔化后对散热器焊接面的覆盖率和润湿性不良问题，减少空洞的形成；并在焊接凸台的顶面由下至上依次形成有镀镍层和镀金层，并在镀金层的顶部安装激光钢网，再涂敷锡膏，形成锡膏层，并拆除激光钢网，在锡膏层上形成激光钢网结构相同的透气槽，通过透气槽使锡膏层排气充分，再使用真空回流炉进行焊接，进一步降低与封装功率管焊接的空洞率，最终满足≤1％。
7.优选的，所述焊接凸台的厚度为1.3mm～1.5mm。
8.通过将上述焊接凸台设置为上述厚度，可通过该厚度形成高差，当锡膏熔化后向焊接凸台四周溢出，可避免散热器焊接面的覆盖率降低和润湿性不良问题。
9.优选的，所述焊接凸台的长度为18.6mm～19.6mm，宽度为12.3mm～13.3mm。
10.通过将焊接凸台设置为上述尺寸，可在散热器焊接面上形成18个焊接凸台，每个凸台均与一个封装的功率管焊接。
11.优选的，所述镀镍层通过化学反应形成，所述镀镍层的厚度为3um～6um。
12.通过设置镀镍层提高焊接质量，提高可焊性。
13.优选的，所述镀金层通过电镀形成，所述镀金层的厚度为0.1um～0.2um。
14.通过设置镀金层与锡膏直接接触，提高可焊性，使两者更容易焊接在一起。
15.优选的，所述透气槽的宽度与激光钢网的开孔间隔大小相同，所述透气槽的槽宽
和槽深均为0.3mm。
16.通过将透气槽设置为上述高度尺寸，能满足涂敷的锡膏量，同时设置为上述宽度能实现对锡膏层有足够的排气作用。
17.优选的，每个所述焊接凸台上的透气槽交错形成长方形，且每个所述透气槽均相通。
18.通过将数个透气槽相通，形成透气通道，提升透气的质量。
19.为了达到上述目的，本实用新型的实施例还提供了一种汽车，包括上述用于焊接封装功率管的散热器。
20.本实用新型的有益效果是，通过在散热器的焊接面上设置焊接凸台，通过焊接凸台与封装的功率管焊接，可有效解决锡膏熔化后对散热器焊接面的覆盖率和润湿性不良问题，减少空洞的形成；并在焊接凸台的顶面由下至上依次形成有镀镍层和镀金层，并在镀金层的顶部安装激光钢网，再涂敷锡膏，形成锡膏层，并拆卸下激光钢网，在锡膏层上形成激光钢网结构相同的透气槽，通过透气槽使锡膏层排气充分，再使用真空回流炉进行焊接，进一步降低与封装功率管焊接的空洞率≤1％。
附图说明
21.图1是本实用新型的结构图；
22.图2是本实用新型的一个焊接凸台的部分剖视图；
23.图3是本实用新型的激光钢网的结构图。
具体实施方式
24.下面结合附图对本实用新型作进一步说明，但并不因此将本实用新型限制在所述的实施例范围之中。
25.说明书附图中的附图标记包括：散热器1、焊接凸台2、镀镍层3、镀金层4、透气槽5、激光钢网6、锡膏层7。
26.参见图1至图3，一种用于焊接封装功率管的散热器，包括散热器1，所述散热器1的焊接部上形成有数个均布的长方体焊接凸台2，所述焊接凸台2的顶部形成有镀镍层3，所述镀镍层3的顶部形成有镀金层4，所述镀金层4顶部涂敷有锡膏层7，通过激光钢网6使所述锡膏层7上均布形成有数个纵横交错的透气槽5。
27.其中，参见图1，所述焊接凸台2的厚度为1.3mm～1.5mm。所述焊接凸台2的长度为18.6mm～19.6mm，宽度为12.3mm～13.3mm。在散热器1上设置18个焊接凸台2。
28.参见图2，所述镀镍层3通过化学反应形成，所述镀镍层3的厚度为3um～6um。所述镀金层4通过电镀形成，所述镀金层4的厚度为0.1um～0.2um。
29.参见图2，所述透气槽5的宽度与激光钢网6的开孔间隔大小相同，所述透气槽5的槽宽和槽深均为0.3mm。激光钢网6采用开孔外围尺寸为11.3
×
17.6mm，中间按井字形开孔，井字按5
×
7方式均匀排列开孔，开孔间隔为0.3mm，涂敷锡膏完成拆卸钢网后，钢网的开孔间隔形成锡膏层7的排气孔。
30.参见图1和图2，每个所述焊接凸台2上的透气槽5交错形成长方形，且每个所述透气槽5均相通。
31.本实用新型中的散热器1适用于t6功率管，和其他焊接面的尺寸能与本实用新型中的焊接凸台2的尺寸相匹配的功率管。
32.实施例2，一种汽车，包括上述用于焊接封装功率管的散热器。需要说明的是，该汽车，可为传统燃油汽车和新能源汽车的两厢轿车、三厢轿车、皮卡车、suv、mpv、面包车、重卡、公交或越野车等。
33.以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
技术特征：
1.一种用于焊接封装功率管的散热器，包括焊接部，其特征在于，所述焊接部上形成有数个均布的长方体焊接凸台(2)，所述焊接凸台(2)的顶部形成有镀镍层(3)，所述镀镍层(3)的顶部形成有镀金层(4)，所述镀金层(4)顶部涂敷有锡膏层(7)，通过激光钢网(6)使所述锡膏层(7)上均布形成有数个纵横交错的透气槽(5)。2.根据权利要求1所述的用于焊接封装功率管的散热器，其特征在于，所述焊接凸台(2)的厚度为1.3mm～1.5mm。3.根据权利要求1所述的用于焊接封装功率管的散热器，其特征在于，所述焊接凸台(2)的长度为18.6mm～19.6mm，宽度为12.3mm～13.3mm。4.根据权利要求1所述的用于焊接封装功率管的散热器，其特征在于，所述镀镍层(3)通过化学反应形成，所述镀镍层(3)的厚度为3um～6um。5.根据权利要求1所述的用于焊接封装功率管的散热器，其特征在于，所述镀金层(4)通过电镀形成，所述镀金层(4)的厚度为0.1um～0.2um。6.根据权利要求1所述的用于焊接封装功率管的散热器，其特征在于，所述透气槽(5)的宽度与激光钢网(6)的开孔间隔大小相同，所述透气槽(5)的槽宽和槽深均为0.3mm。7.根据权利要求1所述的用于焊接封装功率管的散热器，其特征在于，每个所述焊接凸台(2)上的透气槽(5)交错形成长方形，且每个所述透气槽(5)均相通。8.一种汽车，其特征在于，包括权利要求1～7任一项所述的用于焊接封装功率管的散热器。
技术总结
本实用新型公开了一种用于焊接封装功率管的散热器及汽车，用于焊接封装功率管的散热器包括散热器，散热器的焊接部上形成有数个均布的长方体焊接凸台，焊接凸台的顶部形成有镀镍层，镀镍层的顶部形成有镀金层，所述镀金层顶部通过激光钢网涂敷有锡膏层，锡膏层上均布形成有数个纵横交错的透气槽。汽车包括前述用于焊接封装功率管的散热器。本实用新型的有益效果是，通过在焊接凸台的顶面由下至上依次形成有镀镍层和镀金层，并在镀金层的顶部安装激光钢网，在锡膏层上形成激光钢网结构相同的透气槽，通过透气槽使锡膏层排气充分，降低与封装功率管焊接的空洞率至小于1％，汽车质量好。汽车质量好。汽车质量好。
技术研发人员：张仁春 王大锋 吴瑞竹
受保护的技术使用者：重庆金康动力新能源有限公司
技术研发日：2022.05.12
技术公布日：2022/8/29