1.本实用新型涉及平轧机技术领域，具体涉及一种平轧机导卫装置。
背景技术：
2.平轧机导卫装置包括入口和出口导卫，导卫是设于每台平轧机之间的过渡装置，起到钢坯从一台平轧机到下道平轧机之间的连接作用。在棒线材生产工艺中是使用平立交替的轧制方法，故棒线材轧机存在平立两种布置方法，也就存在两种导卫装置，该装置固定在轧机接近进口或出口的机架上。
3.现有的平轧机导卫装置，其开口较大，难以将钢坯导向正中心，故将末端两侧增加耐磨件，这样每次钢坯不正时将磨损一侧耐磨件，若出现严重磨损时即失效，下线更换耐磨件方可使用。但钢坯由于重力及摩擦系数影响会对该装置底部进行磨损，一旦底部出现明显磨坑就会报废。因此，以上问题亟需解决。
技术实现要素：
4.本实用新型要解决的技术问题是提供一种平轧机导卫装置，杜绝了粘钢、轧件表面拉伤的现象发生，提高了使用寿命，且操作方便，适用性和共用性较强。
5.为解决上述技术问题，本实用新型采取如下技术方案：本实用新型的一种平轧机导卫装置，其创新点在于：包括底板、固定挡板、耐磨板、导轮轴、导轮和限位机构；所述底板水平横向设置，且在其上表面前后两侧边沿还竖直横向对称设有两个固定挡板，每一所述固定挡板的左端均向左方向朝外侧倾斜，且其下表面分别与所述底板垂直固定连接，并围成一左端为喇叭口状的u形通道，供钢坯穿过；在所述底板的上表面还水平横向螺接设有耐磨板，且所述耐磨板间隔设置在两个所述固定挡板之间；在每一所述固定挡板的上表面远离喇叭口一侧还竖直插接设有导轮轴，且每一所述导轮轴的下端均延伸至所述底板的下表面；在每一所述导轮轴上还上下间隔同轴心套接设有两个导轮，每一所述导轮分别通过对应限位机构进行竖直方向限位，且分别通过轴承与对应导轮轴转动连接，对钢坯进行滚动导向。
6.优选的，所述底板的左端以及每一所述固定挡板的左端倾斜部分分别向左侧方向延长，进而减小底板与其两侧平轧机之间的间距。
7.优选的，还包括沉头螺栓；在所述耐磨板的上表面四个直角处还竖直对称嵌入开设有沉孔，每一所述沉孔均与沉头螺栓相匹配，且其下端分别延伸出所述耐磨板的下表面。
8.优选的，在所述底板的上表面相对于沉孔位置处还嵌入开设有与沉头螺栓相匹配的螺纹孔，且通过沉头螺栓、沉孔和螺纹孔的配合，所述耐磨板与所述底板螺接固定，并对钢坯的穿过不产生影响。
9.优选的，在每一所述固定挡板的上表面远离喇叭口一侧还垂直嵌入开设有与导轮轴相匹配的贯穿孔，每一所述贯穿孔均设置在靠对应固定挡板的内侧面一侧，且其下端分别竖直向下延伸出所述底板的下表面对应位置；在所述底板的下表面相对于贯通孔位置处
还分别垂直嵌入开设有圆形凹槽，且每一所述圆形凹槽均与对应所述贯通孔同轴心开设，每一所述圆形凹槽的直径均大于对应所述贯通孔的直径，且二者之间连通。
10.优选的，在每一所述固定挡板的内侧面相对于贯通孔偏下位置处还垂直嵌入开设有方形凹槽，每一所述方形凹槽均开设在所述耐磨板的上方，并分别与对应所述贯通孔连通。
11.优选的，所述限位机构包括第一锁紧螺母、第一轴套、第二锁紧螺母和第二轴套；每一所述导轮轴的上下两端均开设有外螺纹，且每一所述外螺纹均与对应所述第一锁紧螺母以及第二锁紧螺母相匹配；每一所述圆形凹槽均与对应所述第二锁紧螺母相匹配，且每一所述导轮轴分别竖直插接在对应贯通孔内，并通过第一锁紧螺母和第二锁紧螺母的配合，与对应所述固定挡板固定连接；靠上侧的两个所述导轮分别通过轴承同轴心套接在对应所述导轮轴相对于固定挡板上方位置处，且在其上下两侧还分别同轴心设有第一轴套，每一所述第一轴套分别同轴心套接在对应所述导轮轴上，且靠上侧的每一所述第一轴套的上表面分别与对应所述第一锁紧螺母的下表面抵紧贴合，靠下侧的每一所述第一轴套的下表面分别与对应所述固定挡板的上表面抵紧贴合，并通过第一轴套对靠上侧的对应所述导轮进行竖直方向限位；靠下侧的两个所述导轮分别通过轴承同轴心套接在对应所述导轮轴相对于方形凹槽位置处，且每一所述方形凹槽均对对应导轮的转动不产生干涉；在靠下侧的两个所述导轮的上下两侧还分别同轴心设有第二轴套，每一所述第二轴套分别同轴心套接在对应所述导轮轴上，且靠上侧的每一所述第二轴套的上表面分别与对应所述固定挡板的方形凹槽顶部抵紧贴合，靠下侧的每一所述第二轴套的下表面分别与对应所述固定挡板的方形凹槽底部抵紧贴合，并通过第二轴套对靠下侧的对应所述导轮进行竖直方向限位；每一所述导轮分别与钢坯的两侧面接触，并通过自身转动对钢坯进行滚动导向。
12.优选的，还包括冷却进口接头、冷却主管和冷却支管；在每一所述固定挡板的上表面远离喇叭口一侧还竖直设有冷却主管，且每一所述冷却主管分别间隔设置在对应导轮轴靠喇叭口一侧；每一所述冷却主管的上端分别与对应冷却进口接头连接，且其下端竖向向下延伸至对应所述方形凹槽内，并分别与对应所述固定挡板的方形凹槽底部密封固定连接；在每一所述冷却主管靠导轮轴一侧还分别上下间隔设有两个冷却支管，且每一所述冷却支管的输入端分别与对应所述冷却主管密封连通；靠上侧的两个所述冷却支管分别间隔设置在靠上侧的对应所述导轮一侧偏上位置，且其输出端分别朝对应导轮的切线方向设置，对对应导轮进行水冷降温；靠下侧的两个所述冷却支管分别间隔设置在靠下侧的对应所述导轮一侧偏上位置，且设置在对应方形凹槽内，靠下侧的两个所述冷却支管的输出端分别朝对应导轮的切线方向设置，对对应导轮进行水冷降温。
13.优选的，每一所述冷却支管分别对对应所述导轮的转动不产生影响。
14.优选的，在每一所述固定挡板的上表面靠其倾斜部分中间位置处还竖直设有吊耳，并通过吊耳进行吊装。
15.本实用新型的有益效果：
16.（1）本实用新型杜绝了粘钢、轧件表面拉伤的现象发生，提高了使用寿命，且操作方便，适用性和共用性较强；
17.（2）本实用新型在底板上设置耐磨板，且通过沉头螺栓和沉孔的配合进行固定，不仅不影响钢坯的导向输送，还可避免底板受到磨损，只需更换耐磨板即可，简单方便，提高
了使用寿命；
18.（3）本实用新型将本装置的喇叭口部分延长，便于将钢坯引导至中心位置；
19.（4）本实用新型通过设置导轮，相较于原有的耐磨件，将较大的滑动摩擦转化为较小的滚动摩擦，降低了磨损，提高了使用寿命；
20.（5）本实用新型通过轴套和锁紧螺母的配合使用，可根据不同规格钢坯来选用导轮，进而提高了适用范围；
21.（6）本实用新型通过冷却主管和冷却支管的配合使用，便于对导轮进行水冷降温，提高了使用寿命。
附图说明
22.为了更清晰地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本实用新型一种平轧机导卫装置的结构示意图。
24.图2为图1中a-a视图。
25.其中，1-底板；2-固定挡板；3-耐磨板；4-沉孔；5-导轮轴；6-导轮；7-方形凹槽；8-沉头螺栓；9-第一锁紧螺母；10-第一轴套；11-第二锁紧螺母；12-第二轴套；13-冷却主管；14-冷却支管；15-吊耳；16-圆形凹槽。
具体实施方式
26.下面将通过具体实施方式对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。
27.本实用新型的一种平轧机导卫装置，包括底板1、固定挡板2、耐磨板3、导轮轴5、导轮6和限位机构；具体结构如图1、图2所示，底板1水平横向设置，且在其上表面前后两侧边沿还竖直横向对称设有两个固定挡板2，每一个固定挡板2的左端均向左方向朝外侧倾斜，且其下表面分别与底板1垂直固定连接，并围成一左端为喇叭口状的u形通道，供钢坯穿过；其中，底板1的左端以及每一个固定挡板2的左端倾斜部分分别向左侧方向延长，进而减小底板1与其两侧平轧机之间的间距，便于将钢坯引导至中心位置。
28.本实用新型在底板1的上表面还水平横向螺接设有耐磨板3，且耐磨板3间隔设置在两个固定挡板2之间；如图1、图2所示，在耐磨板3的上表面四个直角处还竖直对称嵌入开设有沉孔4，每一个沉孔4均与沉头螺栓8相匹配，且其下端分别延伸出耐磨板3的下表面；在底板1的上表面相对于沉孔4位置处还嵌入开设有与沉头螺栓8相匹配的螺纹孔，且通过沉头螺栓8、沉孔4和螺纹孔的配合，使得耐磨板3与底板1螺接固定，并对钢坯的穿过不产生影响。
29.本实用新型在每一个固定挡板2的上表面远离喇叭口一侧还垂直嵌入开设有与导轮轴5相匹配的贯穿孔，如图1、图2所示，每一个贯穿孔均设置在靠对应固定挡板2的内侧面一侧，且其下端分别竖直向下延伸出底板1的下表面对应位置；在底板1的下表面相对于贯通孔位置处还分别垂直嵌入开设有圆形凹槽16，且每一个圆形凹槽16均与对应贯通孔同轴心开设，每一个圆形凹槽16的直径均大于对应贯通孔的直径，且二者之间连通。
30.如图1、图2所示，在每一个固定挡板2的内侧面相对于贯通孔偏下位置处还垂直嵌入开设有方形凹槽7，每一个方形凹槽7均开设在耐磨板3的上方，并分别与对应贯通孔连通。
31.本实用新型在每一个贯通孔内均插接设有导轮轴5，且在每一个导轮轴5上还上下间隔同轴心套接设有两个导轮6，每一个导轮6分别通过对应限位机构进行竖直方向限位，且分别通过轴承与对应导轮轴5转动连接，对钢坯进行滚动导向；其中，限位机构包括第一锁紧螺母9、第一轴套10、第二锁紧螺母11和第二轴套12；如图1、图2所示，每一个导轮轴5的上下两端均开设有外螺纹，且每一个外螺纹均与对应第一锁紧螺母9以及第二锁紧螺母11相匹配；每一个圆形凹槽16均与对应第二锁紧螺母11相匹配，且每一个导轮轴5分别竖直插接在对应贯通孔内，并通过第一锁紧螺母9和第二锁紧螺母11的配合，与对应固定挡板2固定连接；
32.如图1、图2所示，靠上侧的两个导轮6分别通过轴承同轴心套接在对应导轮轴5相对于固定挡板2上方位置处，且在其上下两侧还分别同轴心设有第一轴套10，每一个第一轴套10分别同轴心套接在对应导轮轴5上，且靠上侧的每一个第一轴套10的上表面分别与对应第一锁紧螺母9的下表面抵紧贴合，靠下侧的每一个第一轴套10的下表面分别与对应固定挡板2的上表面抵紧贴合，并通过第一轴套10对靠上侧的对应导轮6进行竖直方向限位；
33.如图1、图2所示，靠下侧的两个导轮6分别通过轴承同轴心套接在对应导轮轴5相对于方形凹槽7位置处，且每一个方形凹槽7均对对应导轮6的转动不产生干涉；在靠下侧的两个导轮6的上下两侧还分别同轴心设有第二轴套12，每一个第二轴套12分别同轴心套接在对应导轮轴5上，且靠上侧的每一个第二轴套12的上表面分别与对应固定挡板2的方形凹槽7顶部抵紧贴合，靠下侧的每一个第二轴套12的下表面分别与对应固定挡板2的方形凹槽7底部抵紧贴合，并通过第二轴套12对靠下侧的对应导轮6进行竖直方向限位；其中，通过轴套和锁紧螺母的配合，可防止灰尘铁屑进入轴承内。本实用新型每一个导轮6分别与钢坯的两侧面接触，并通过自身转动对钢坯进行滚动导向。
34.本实用新型在每一个固定挡板2的上表面远离喇叭口一侧还竖直设有冷却主管13，且每一个冷却主管13分别间隔设置在对应导轮轴5靠喇叭口一侧；如图1、图2所示，每一个冷却主管13的上端分别与对应冷却进口接头连接，且其下端竖向向下延伸至对应方形凹槽内，并分别与对应固定挡板2的方形凹槽7底部密封固定连接；在每一个冷却主管13靠导轮轴5一侧还分别上下间隔设有两个冷却支管14，且每一个冷却支管14的输入端分别与对应冷却主管13密封连通；靠上侧的两个冷却支管14分别间隔设置在靠上侧的对应导轮6一侧偏上位置，且其输出端分别朝对应导轮6的切线方向设置，对对应导轮6进行水冷降温；靠下侧的两个冷却支管14分别间隔设置在靠下侧的对应导轮6一侧偏上位置，且设置在对应方形凹槽7内，靠下侧的两个冷却支管14的输出端分别朝对应导轮6的切线方向设置，对对应导轮6进行水冷降温；其中，每一个冷却支管14分别对对应导轮6的转动不产生影响。
35.如图1、图2所示，在每一个固定挡板2的上表面靠其倾斜部分中间位置处还竖直设有吊耳15，每一个吊耳15均设置在本装置的受力点处，并通过吊耳15对本装置进行吊装。
36.本实用新型的工作原理：首先根据不同规格钢坯选用合适的导轮6，再将导轮6通过轴承同轴心套接在对应导轮轴5的对应位置处，并通过限位机构进行竖直方向限位；然后通过吊耳15将本装置吊装至两台平轧机之间，在钢坯通过本装置的过程中，可通过导轮6对
其进行滚动导向。
37.本实用新型的有益效果：
38.（1）本实用新型杜绝了粘钢、轧件表面拉伤的现象发生，提高了使用寿命，且操作方便，适用性和共用性较强；
39.（2）本实用新型在底板1上设置耐磨板3，且通过沉头螺栓8和沉孔4的配合进行固定，不仅不影响钢坯的导向输送，还可避免底板1受到磨损，只需更换耐磨板3即可，简单方便，提高了使用寿命；
40.（3）本实用新型将本装置的喇叭口部分延长，便于将钢坯引导至中心位置；
41.（4）本实用新型通过设置导轮6，相较于原有的耐磨件，将较大的滑动摩擦转化为较小的滚动摩擦，降低了磨损，提高了使用寿命；
42.（5）本实用新型通过轴套和锁紧螺母的配合使用，可根据不同规格钢坯来选用导轮6，进而提高了适用范围；
43.（6）本实用新型通过冷却主管13和冷却支管14的配合使用，便于对导轮6进行水冷降温，提高了使用寿命。
44.上面所述的实施例仅仅是本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的构思和范围进行限定，在不脱离本实用新型设计构思的前提下，本领域中普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变型和改进均应落入本实用新型的保护范围，本实用新型的请求保护的技术内容，已经全部记载在技术要求书中。