1.本实用新型涉及电池生产技术领域，具体涉及一种电池模组自动装配线。
背景技术：
2.目前，随着新能源行业的快速发展，锂离子电池模组以其高能量密度和长循环寿命而得到越来越广泛的应用。一些企业在生产电池模组时仍采用传统的小批量生产的人工作业模式，需要人工将电芯运输到各个工位中进行装配加工，难以满足新的生产需求，因此需要设计一款自动生产线来完成电池模组的装配生产。
3.公开号为cn111682233a的中国专利中公开了一种电池模组pack生产线，其中包括预处理单元、贴胶单元、电池组组装单元及成品下料单元。预处理单元用于对各个单体电池（即电芯）进行测试并分拣；贴胶单元位于预处理单元的下游，并用于对单体电池贴胶纸；电池组组装单元位于贴胶单元的下游，并用于将多个单体电池组装并焊接成电池模组；成品下料单元位于电池组组装单元的下游，并用于取出电池组组装单元中的电池模组并将其移至下料传输线中。但是，该专利中的电池模组pack生产线仍需要生产人员人工将单体电池搬运到所述预处理单元上，这种人工上料的方式不仅增加了人工成本，而且效率低下，会影响生产效率。
技术实现要素：
4.本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种电池模组自动装配线，它能够自动搬运电芯上料，能够降低人工成本，提高电芯上料的效率，进而提高电池模组的生产效率。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种电池模组自动装配线，用于将包括电芯在内的多个电池装配件组装成电池模组，包括沿电池装配件流转路径方向依次设置的上料装置、测试输送装置、测试剔除装置、第一搬运装置、穿梭装置、第二搬运装置、贴胶输送装置、第三搬运装置、撕胶输送装置、撕胶夹爪机构、第四搬运装置、预压装置、第五搬运装置、捆扎装置、主输送装置、焊接装置和下线装置；
6.还包括至少一个用于存放整托电芯的存放区；
7.所述存放区的两侧设有用于引导整托电芯进入所述存放区的导向部件；
8.所述上料装置用于将电芯搬运至所述测试输送装置上；
9.所述上料装置包括上料机械手、上料夹爪和上料相机；
10.所述上料相机连接在所述上料机械手上并用于拍照识别所述存放区中的电芯的位置；
11.所述上料夹爪用于夹住和松开所述电芯，所述上料夹爪连接在所述上料机械手上以便所述上料机械手带动所述上料夹爪移动进而将所述存放区中的电芯搬运到所述测试输送装置上。
12.进一步，所述测试输送装置上具有ocv测试工位和末端工位，所述测试输送装置用
于输送所述电芯依次移动到所述ocv测试工位中和所述末端工位中；
13.所述测试剔除装置用于对移动至所述ocv测试工位中的电芯进行测试并将测试不合格的电芯从所述测试输送装置上取走剔除；
14.所述第一搬运装置用于将移动到所述末端工位中的电芯搬运到所述穿梭装置上；
15.所述穿梭装置上具有搬运工位，所述穿梭装置用于承接所述第一搬运装置搬运来的电芯并输送所述电芯移动到所述搬运工位中；
16.所述第二搬运装置用于将移动到所述搬运工位中的电芯搬运到所述贴胶输送装置上；
17.所述贴胶输送装置上具有贴胶工位和转运工位，所述贴胶输送装置用于输送所述电芯依次移动到所述贴胶工位中和所述转运工位中，所述贴胶工位中用于在所述电芯上粘贴胶垫，所述胶垫的一面粘贴在所述电芯上，所述胶垫的另一面上贴有离型纸；
18.所述第三搬运装置用于将移动到所述转运工位中的电芯搬运到所述撕胶输送装置上；
19.所述撕胶输送装置上具有撕胶工位，所述撕胶输送装置用于承接所述第三搬运装置搬运来的电芯并将所述电芯输送到所述撕胶工位中；
20.所述撕胶夹爪机构用于夹住位于所述撕胶工位中的电芯上的离型纸；
21.所述第四搬运装置用于夹住所述撕胶工位中的电芯并将电芯搬运至依次排列在所述预压装置；
22.所述预压装置用于沿所述电芯的排列方向在所述电芯上施加压力以使依次排列的电芯通过所述胶垫相互粘接后形成电池模组；
23.所述第五搬运装置用于将所述预压装置上的电池模组搬运到所述捆扎装置中以及用于将所述捆扎装置中的电池模组搬运到所述主输送装置上；
24.在所述捆扎装置中分别在所述电池模组的两端部安装端板，所述捆扎装置用于向所述电池模组两端的端板施加压力以便将所述电池模组压装到设计尺寸，进而在所述电池模组两端的端板外侧套上捆扎带以固定住所述电池模组和所述端板；
25.所述主输送装置上具有装配工位、焊接工位和下线工位，所述主输送装置上放置有用于承载所述第五搬运装置搬运来的电池模组的工装托盘，所述主输送装置用于输送承载着所述电池模组的工装托盘依次移动到所述装配工位中、所述焊接工位中和所述下线工位中；
26.所述装配工位中用于在所述电池模组上安装ccs组件，所述ccs组件中具有巴片，所述巴片与所述电池模组中的电芯上的极柱配合连接；
27.所述焊接装置用于对移动至所述焊接工位中的电池模组进行焊接以将所述ccs组件中的巴片焊接在所述极柱上；
28.所述下线装置用于将移动至所述下线工位中的电池模组搬运下线。
29.进一步，所述测试剔除装置包括第一三轴模组、ocv测试仪和剔除夹爪；其中，
30.所述ocv测试仪连接在所述第一三轴模组上，所述第一三轴模组用于带动所述ocv测试仪沿x、y、z轴方向移动以使所述ocv测试仪移动至与所述ocv测试工位中的电芯连接并进行测试；
31.所述剔除夹爪连接在所述第一三轴模组上并用于夹取所述ocv测试工位中不合格
的电芯，所述第一三轴模组用于带动所述剔除夹爪沿x、y、z轴方向移动以便将不合格的电芯搬离所述测试输送装置。
32.进一步，所述电池模组自动装配线还包括等离子清洗机，所述穿梭装置上还具有接料工位和离子清洗工位；其中，
33.所述穿梭装置包括第一直线移动机构和第一载具，所述第一载具连接在所述第一直线移动机构上，所述第一直线移动机构用于带动所述第一载具移动到所述接料工位中、所述离子清洗工位中和所述搬运工位中；
34.所述第一搬运装置用于当所述第一载具移动到所述接料工位中时将所述末端工位中的电芯搬运到所述第一载具中；
35.所述等离子清洗机用于当所述第一载具移动到所述离子清洗工位中时对所述第一载具中的电芯进行等离子清洗；
36.所述第二搬运装置用于当所述第一载具移动到所述搬运工位中时将所述第一载具上的电芯搬运到所述贴胶输送装置上。
37.进一步，所述撕胶输送装置上还具有初始工位，所述撕胶输送装置包括第二直线移动机构和第二载具；其中，
38.所述第二载具连接在所述第二直线移动机构上，所述第二直线移动机构用于带动所述第二载具移动到所述初始工位中以及用于带动所述第二载具移动到所述撕胶工位中；
39.所述第二载具用于承载所述电芯，所述第三搬运装置用于当所述第二载具移动到所述初始工位中时将所述电芯搬运到位于所述初始工位中的第二载具中。
40.进一步，所述电池模组自动装配线还包括安装架和回收容器；其中，
41.所述撕胶夹爪机构包括滑座、滑动气缸、动作气缸和气动手指；
42.所述滑座滑动连接在所述安装架上，所述滑座在滑动过程中具有夹纸工位和弃纸工位；
43.所述滑动气缸连接在所述安装架上，所述滑动气缸还与所述滑座相连并用于驱动所述滑座在所述夹纸工位和所述弃纸工位之间滑动；
44.所述气动手指连接在所述动作气缸上，所述气动手指上连接有两个夹块，所述气动手指用于驱动两个所述夹块合拢以夹紧所述电芯上的离型纸以及用于驱动两个所述夹块分开以松开所述离型纸；
45.所述动作气缸连接在所述滑座上，当所述滑座位于所述夹纸工位时所述动作气缸用于伸出以带动所述气动手指上的夹块移动至与所述电芯上的离型纸对准；
46.所述回收容器连接在所述安装架上，当所述滑座位于所述弃纸工位时所述夹块位于所述回收容器的上方。
47.进一步，所述第一搬运装置包括第一夹爪和第一机械手，所述第一夹爪连接在所述第一机械手上，所述第一夹爪用于夹住和松开所述电芯，所述第一机械手用于带动所述第一夹爪移动；
48.和/或所述第二搬运装置包括第二夹爪和第二机械手，所述第二夹爪连接在所述第二机械手上，所述第二夹爪用于夹住和松开所述电芯，所述第二机械手用于带动所述第二夹爪移动；
49.和/或所述第三搬运装置包括第三夹爪和第三机械手，所述第三夹爪连接在所述
第三机械手上，所述第三夹爪用于夹住和松开所述电芯，所述第三机械手用于带动所述第三夹爪移动；
50.和/或所述第四搬运装置包括第四夹爪和第四机械手，所述第四夹爪连接在所述第四机械手上，所述第四夹爪用于夹住和松开所述电芯，所述第四机械手用于带动所述第四夹爪移动；
51.和/或所述第五搬运装置包括第五夹爪和第五机械手，所述第五夹爪连接在所述第五机械手上，所述第五夹爪用于夹住和松开所述电芯，所述第五机械手用于带动所述第五夹爪移动。
52.进一步，所述预压装置包括放置台、对中加压机构和预紧加压机构；其中，
53.所述放置台用于承载所述第四搬运装置搬运来的电芯，所述电芯在所述放置台上沿前后方向依次排列；
54.所述对中加压机构用于沿左右方向向排列在所述放置台上的电芯施压以使依次排列的电芯左右对中；
55.所述预紧加压机构用于沿前后方向向排列在所述放置台上的电芯施压以使依次排列的电芯被压紧进而通过所述胶垫相互粘接以形成电池模组。
56.进一步，所述捆扎装置包括第一顶压机构和第二顶压机构；
57.在所述捆扎装置中，两个所述端板分别位于所述电池模组的沿电芯排列方向上的两端部；
58.所述第一顶压机构用于顶压其中一个所述端板，所述第二顶压机构用于顶压另一个所述端板进而将所述电池模组压装到设计尺寸。
59.进一步，所述电池模组自动装配线还包括激光刻码机和扫码枪；其中，
60.所述主输送装置上还具有刻码绑定工位，所述主输送装置用于输送承载着所述电池模组的工装托盘移动到所述刻码绑定工位中；
61.所述激光刻码机用于在移动至所述刻码绑定工位中的电池模组上刻上模组码；
62.所述扫码枪用于在所述刻码绑定工位中扫描所述电池模组上的模组码以将所述模组码与该电池模组绑定。
63.进一步，所述电池模组自动装配线还包括第二三轴模组、寻址相机、第三三轴模组和激光清洗机；其中，
64.所述主输送装置上还具有寻址工位和激光清洗工位，所述主输送装置用于输送承载着所述电池模组的工装托盘移动到所述寻址工位中和所述激光清洗工位中，所述激光清洗工位位于所述装配工位的前方，所述寻址工位位于所述激光清洗工位的前方；
65.所述寻址相机连接在所述第二三轴模组上，所述第二三轴模组用于带动所述寻址相机沿x、y、z轴方向移动，所述寻址相机用于对移动至所述寻址工位中的电池模组进行拍摄以便获取所述电池模组中的电芯上的极柱的位置信息；
66.所述激光清洗机连接在所述第三三轴模组上，所述第三三轴模组用于带动所述激光清洗机沿x、y、z轴方向移动，所述激光清洗机用于对移动至所述激光清洗工位中的电池模组进行激光清洗。
67.进一步，所述电池模组自动装配线还包括移出装置、移入装置和转运车；其中，
68.所述主输送装置上还具有焊后检测工位和返修工位，所述焊后检测工位位于所述
焊接工位的后方，所述返修工位位于所述焊接工位的前方，所述主输送装置还用于输送承载着所述电池模组的工装托盘移动到所述焊后检测工位中，所述焊后检测工位中用于对所述电池模组中极柱与巴片之间的焊接质量进行检测；
69.所述移出装置包括第一升降机构、第一升降座和多个第一辊筒；
70.所述第一升降座位于所述焊后检测工位的下方，所述第一升降机构与所述第一升降座相连并用于驱动所述第一升降座升降；
71.所述第一辊筒旋转连接在所述第一升降座上，所述第一升降座升起时带动所述第一辊筒升起进而使所述第一辊筒托起所述焊后检测工位中的工装托盘；
72.所述移入装置包括第二升降机构、第二升降座和多个第二辊筒；
73.所述第二升降座位于所述返修工位的下方，所述第二升降机构与所述第二升降座相连并用于驱动所述第二升降座升降；
74.所述第二辊筒旋转连接在所述第二升降座上，所述第二升降座下降时带动所述第二辊筒下降进而使所述第二辊筒上的工装托盘落到所述主输送装置上的返修工位中；
75.所述转运车用于移动至与所述焊后检测工位对齐或移动至与所述返修工位对齐；
76.所述转运车上旋转连接有多个第三辊筒，所述转运车移动至与所述焊后检测工位对齐时所述第三辊筒与所述第一辊筒对接以便将所述第一辊筒托起的工装托盘移动到所述第三辊筒上，所述转运车移动至与所述返修工位对齐时所述第三辊筒与所述第二辊筒对接以便将所述第三辊筒上的工装托盘移动到所述第二辊筒上。
77.进一步，所述主输送装置上还具有用于对所述电池模组进行eol综合测试的eol测试工位，所述eol测试工位位于所述焊后检测工位的后方并位于所述下线工位的前方，所述主输送装置用于输送承载着所述电池模组的工装托盘移动到所述eol测试工位中；
78.所述下线装置为悬臂吊，所述悬臂吊用于将所述下线工位中的电池模组吊装下线。
79.进一步，所述主输送装置包括机架、上层输送线、下层输送线、前端升降输送机构和末端升降输送机构；其中，
80.所述上层输送线连接在所述机架上，所述装配工位、所述焊接工位和所述下线工位均位于所述上层输送线上，所述上层输送线用于输送所述工装托盘穿过所述装配工位、所述焊接工位和所述下线工位后移动到所述末端升降输送机构中；
81.所述末端升降输送机构连接在所述机架上，所述末端升降输送机构分别与所述上层输送线的一端部和所述下层输送线的一端部相连，所述末端升降输送机构用于承接所述上层输送线送来的工装托盘并将所述工装托盘输送至所述下层输送线上；
82.所述下层输送线连接在所述机架上并位于所述上层输送线的下方，所述下层输送线的另一端部与所述前端升降输送机构相连，所述下层输送线用于承接所述末端升降输送机构送来的工装托盘并将所述工装托盘输送到所述前端升降输送机构中；
83.所述前端升降输送机构还与所述上层输送线的另一端部相连，所述前端升降输送机构用于承接所述下层输送线输送来的工装托盘并将所述工装托盘输送到所述上层输送线上。
84.采用了上述技术方案后，首先所述上料装置将电芯搬运至所述测试输送装置上，所述测试输送装置将所述电芯输送到所述ocv测试工位中，所述测试剔除装置对所述ocv测
试工位中的电芯进行测试并将测试不合格的电芯从所述测试输送装置上取走剔除，测试合格的电芯继续被输送到所述末端工位中。所述第一搬运装置将所述末端工位中的电芯搬运到所述穿梭装置上，所述穿梭装置将所述电芯输送到所述搬运工位中，所述第二搬运装置将所述搬运工位中的电芯搬运到所述贴胶输送装置上，所述贴胶输送装置输送所述电芯移动到所述贴胶工位中，在所述贴胶工位中人工在所述电芯上粘贴胶垫，然后所述贴胶输送装置将贴过胶垫的电芯输送到所述转运工位中。然后所述第三搬运装置将所述转运工位中的电芯搬运到所述撕胶输送装置上，所述撕胶输送装置再将所述电芯输送到所述撕胶工位中，然后所述撕胶夹爪机构夹住所述撕胶工位中的电芯上的离型纸，同时所述第四搬运装置夹住所述撕胶工位中的电芯并将所述电芯搬运至依次排列在所述预压装置；其中，由于离型纸被所述撕胶夹爪机构夹住，当所述第四搬运装置将电芯搬运离开所述撕胶工位时能够将离型纸从所述电芯上的胶垫上剥离下来。在所述预压装置中，所述预压装置沿所述电芯的排列方向在所述电芯上施加压力以使依次排列的电芯通过所述胶垫相互粘接后形成电池模组。然后所述第五搬运装置将所述预压装置上的电池模组搬运到所述捆扎装置中，在所述捆扎装置中首先人工在所述电池模组的两端部分别安装端板，所述捆扎装置向所述电池模组两端的端板施加压力以便将所述电池模组压装到设计尺寸，然后人工在所述电池模组两端的端板外侧套上捆扎带以固定住所述电池模组和所述端板。然后所述第五搬运装置将所述捆扎装置中捆扎完毕的电池模组搬运到所述主输送装置上。在所述主输送装置上，所述电池模组被放置在所述工装托盘上，所述主输送装置输送承载着所述电池模组的工装托盘移动到所述装配工位中，在所述装配工位中人工在所述电池模组上安装ccs组件以使所述ccs组件中的巴片与所述电池模组中的电芯上的极柱配合连接；然后所述主输送装置输送承载着所述电池模组的工装托盘移动到所述焊接工位中，所述焊接装置对所述焊接工位中的电池模组进行焊接以将所述ccs组件中的巴片焊接在所述极柱上；然后所述主输送装置输送承载着所述电池模组的工装托盘移动到所述下线工位中，所述下线装置将所述下线工位中的电池模组搬运下线，实现了所述电池模组的大批量流水线式装配生产，能够自动将电芯在各个工位之间流转，大大提高了生产效率。并且，所述上料装置能够自动搬运电芯上料，不需要人工搬运上料，大大降低了人工成本，提高了电芯上料的效率，进而提高了电池模组的生产效率。
附图说明
85.图1为本实用新型的电池模组自动装配线的结构示意图；
86.图2为图1中a部的放大图；
87.图3为图1中b部的放大图；
88.图4为图1中c部的放大图；
89.图5为图1中d部的放大图；
90.图6为本实用新型的撕胶输送装置和撕胶夹爪机构的结构示意图；
91.图7为本实用新型的撕胶夹爪机构的结构示意图。
具体实施方式
92.为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附
图，对本实用新型作进一步详细的说明。
93.如图1~7所示，一种电池模组自动装配线，用于将包括电芯100在内的多个电池装配件组装成电池模组，包括沿电池装配件流转路径方向依次设置的上料装置1、测试输送装置2、测试剔除装置3、第一搬运装置4、穿梭装置5、第二搬运装置6、贴胶输送装置7、第三搬运装置8、撕胶输送装置9、撕胶夹爪机构10、第四搬运装置11、预压装置12、第五搬运装置13、捆扎装置14、主输送装置15、焊接装置16和下线装置17；
94.还包括至少一个用于存放整托电芯100的存放区20；
95.所述存放区20的两侧设有用于引导整托电芯100进入所述存放区20的导向部件21；
96.所述上料装置1用于将电芯100搬运至所述测试输送装置2上；
97.所述上料装置1包括上料机械手、上料夹爪和上料相机；
98.所述上料相机连接在所述上料机械手上并用于拍照识别所述存放区20中的电芯100的位置；
99.所述上料夹爪用于夹住和松开所述电芯100，所述上料夹爪连接在所述上料机械手上以便所述上料机械手带动所述上料夹爪移动进而将所述存放区20中的电芯100搬运到所述测试输送装置2上；具体的，通过所述上料装置1能够自动搬运电芯100上料，不需要人工搬运上料，大大降低了人工成本，提高了电芯100上料的效率，进而提高了电池模组的生产效率。
100.如图1~7所示，所述测试输送装置2上具有ocv测试工位101和末端工位102，所述测试输送装置2用于输送所述电芯100依次移动到所述ocv测试工位101中和所述末端工位102中；
101.所述测试剔除装置3用于对移动至所述ocv测试工位101中的电芯100进行测试并将测试不合格的电芯100从所述测试输送装置2上取走剔除，测试合格的电芯100继续被输送到所述末端工位102中；
102.所述第一搬运装置4用于将移动到所述末端工位102中的电芯100搬运到所述穿梭装置5上；
103.所述穿梭装置5上具有搬运工位103，所述穿梭装置5用于承接所述第一搬运装置4搬运来的电芯100并输送所述电芯100移动到所述搬运工位103中；
104.所述第二搬运装置6用于将移动到所述搬运工位103中的电芯100搬运到所述贴胶输送装置7上；
105.所述贴胶输送装置7上具有贴胶工位104和转运工位105，所述贴胶输送装置7用于输送所述电芯100依次移动到所述贴胶工位104中和所述转运工位105中，所述贴胶工位104中用于在所述电芯100上粘贴胶垫18，所述胶垫18的一面粘贴在所述电芯100上，所述胶垫18的另一面上贴有离型纸19；
106.所述第三搬运装置8用于将移动到所述转运工位105中的电芯100搬运到所述撕胶输送装置9上；
107.所述撕胶输送装置9上具有撕胶工位，所述撕胶输送装置9用于承接所述第三搬运装置8搬运来的电芯100并将所述电芯100输送到所述撕胶工位中；
108.所述撕胶夹爪机构10用于夹住位于所述撕胶工位中的电芯100上的离型纸19；
109.所述第四搬运装置11用于夹住所述撕胶工位中的电芯100并将电芯100搬运至依次排列在所述预压装置12，由于离型纸19被所述撕胶夹爪机构10夹住，当所述第四搬运装置11将电芯100搬运离开所述撕胶工位时能够将离型纸19从所述电芯100上的胶垫18上剥离下来；
110.所述预压装置12用于沿所述电芯100的排列方向在所述电芯100上施加压力以使依次排列的电芯100通过所述胶垫18相互粘接后形成电池模组；
111.所述第五搬运装置13用于将所述预压装置12上的电池模组搬运到所述捆扎装置14中以及用于将所述捆扎装置14中的电池模组搬运到所述主输送装置15上；
112.在所述捆扎装置14中分别在所述电池模组的两端部安装端板，所述捆扎装置14用于向所述电池模组两端的端板施加压力以便将所述电池模组压装到设计尺寸，进而在所述电池模组两端的端板外侧套上捆扎带以固定住所述电池模组和所述端板；所述捆扎带可以为钢带，所述钢带箍紧两个所述端板进而箍紧所述电池模组；
113.所述主输送装置15上具有装配工位106、焊接工位107和下线工位108，所述主输送装置15上放置有用于承载所述第五搬运装置13搬运来的电池模组的工装托盘，所述主输送装置15用于输送承载着所述电池模组的工装托盘依次移动到所述装配工位106中、所述焊接工位107中和所述下线工位108中；
114.所述装配工位106中用于在所述电池模组上安装ccs组件，所述ccs组件中具有巴片，所述巴片与所述电池模组中的电芯100上的极柱配合连接；具体的，所述ccs组件的结构为现有技术，所述巴片还叫铝巴；
115.所述焊接装置16用于对移动至所述焊接工位107中的电池模组进行焊接以将所述ccs组件中的巴片焊接在所述极柱上；
116.所述下线装置17用于将移动至所述下线工位108中的电池模组搬运下线。
117.具体的，本技术实施例的电池模组自动装配线的工作原理为，首先所述上料装置1将电芯100搬运至所述测试输送装置2上，所述测试输送装置2将所述电芯100输送到所述ocv测试工位101中，所述测试剔除装置3对所述ocv测试工位101中的电芯100进行测试并将测试不合格的电芯100从所述测试输送装置2上取走剔除，测试合格的电芯100继续被输送到所述末端工位102中。所述第一搬运装置4将所述末端工位102中的电芯100搬运到所述穿梭装置5上，所述穿梭装置5将所述电芯100输送到所述搬运工位103中，所述第二搬运装置6将所述搬运工位103中的电芯100搬运到所述贴胶输送装置7上，所述贴胶输送装置7输送所述电芯100移动到所述贴胶工位104中，在所述贴胶工位104中人工在所述电芯100上粘贴胶垫18，然后所述贴胶输送装置7将贴过胶垫18的电芯100输送到所述转运工位105中。然后所述第三搬运装置8将所述转运工位105中的电芯100搬运到所述撕胶输送装置9上，所述撕胶输送装置9再将所述电芯100输送到所述撕胶工位中，然后所述撕胶夹爪机构10夹住所述撕胶工位中的电芯100上的离型纸19，同时所述第四搬运装置11夹住所述撕胶工位中的电芯100并将所述电芯100搬运至依次排列在所述预压装置12；其中，由于离型纸19被所述撕胶夹爪机构10夹住，当所述第四搬运装置11将电芯100搬运离开所述撕胶工位时能够将离型纸19从所述电芯100上的胶垫18上剥离下来。在所述预压装置12中，所述预压装置12沿所述电芯100的排列方向在所述电芯100上施加压力以使依次排列的电芯100通过所述胶垫18相互粘接后形成电池模组。然后所述第五搬运装置13将所述预压装置12上的电池模组搬运到
所述捆扎装置14中，在所述捆扎装置14中首先人工在所述电池模组的两端部分别安装端板，所述捆扎装置14向所述电池模组两端的端板施加压力以便将所述电池模组压装到设计尺寸，然后人工在所述电池模组两端的端板外侧套上捆扎带以固定住所述电池模组和所述端板。然后所述第五搬运装置13将所述捆扎装置14中捆扎完毕的电池模组搬运到所述主输送装置15上。在所述主输送装置15上，所述电池模组被放置在所述工装托盘上，所述主输送装置15输送承载着所述电池模组的工装托盘移动到所述装配工位106中，在所述装配工位106中人工在所述电池模组上安装ccs组件以使所述ccs组件中的巴片与所述电池模组中的电芯100上的极柱配合连接；然后所述主输送装置15输送承载着所述电池模组的工装托盘移动到所述焊接工位107中，所述焊接装置16对所述焊接工位107中的电池模组进行焊接以将所述ccs组件中的巴片焊接在所述极柱上；然后所述主输送装置15输送承载着所述电池模组的工装托盘移动到所述下线工位108中，所述下线装置17将所述下线工位108中的电池模组搬运下线，实现了所述电池模组的大批量流水线式装配生产，能够自动将电芯100在各个工位之间流转，大大提高了生产效率。
118.具体的，所述上料相机拍摄的图像发送给控制系统，然后由控制系统控制所述上料机械手和所述上料夹爪协同动作；在本实施例中，所述上料机械手可以为六轴机械手，所述上料相机可以为3d相机，所述上料夹爪的具体结构为现有技术。
119.在本实施例中，所述测试输送装置2可以为带式输送机，所述测试输送装置2中的输送带上连接有多个放置盒，所述电芯100用于放置在所述放置盒中。
120.如图1、2所示，所述测试剔除装置3可以包括第一三轴模组、ocv测试仪和剔除夹爪；其中，
121.所述ocv测试仪连接在所述第一三轴模组上，所述第一三轴模组用于带动所述ocv测试仪沿x、y、z轴方向移动以使所述ocv测试仪移动至与所述ocv测试工位101中的电芯100连接并进行测试；
122.所述剔除夹爪连接在所述第一三轴模组上并用于夹取所述ocv测试工位101中不合格的电芯100，所述第一三轴模组用于带动所述剔除夹爪沿x、y、z轴方向移动以便将不合格的电芯100搬离所述测试输送装置2；具体的，本实施例中还包括ng输送线22，首先所述第一三轴模组带动所述ocv测试仪移动至与所述ocv测试工位101中的电芯100连接，以便通过所述ocv测试仪对电芯100进行测试。测试合格的电芯100将被输送到所述末端工位102中，而对于不合格的电芯100，所述第一三轴模组带动所述剔除夹爪移动至所述ocv测试工位101中，所述剔除夹爪夹取所述ocv测试工位101中不合格的电芯100后，所述第一三轴模组带动所述剔除夹爪移动到所述ng输送线22上方，所述剔除夹爪松开不合格的电芯100进而使不合格的电芯100落到所述ng输送线22上，然后由所述ng输送线22将不合格的电芯100送走。本实施例中还包括缓存台23，所述缓存台23上放置有合格的电芯100，所述剔除夹爪还用于夹取所述缓存台23上合格的电芯100，然后所述第一三轴模组带动所述剔除夹爪移动以将合格的电芯100搬运到所述ocv测试工位101中以填补空位。其中，所述第一三轴模组和所述ocv测试仪均为现有设备，所述ng输送线22可以为带式输送机，所述剔除夹爪的具体结构也为现有技术。
123.如图1、2所示，所述电池模组自动装配线还可以包括等离子清洗机，所述穿梭装置5上还具有接料工位109和离子清洗工位110；其中，
124.所述穿梭装置5包括第一直线移动机构和第一载具，所述第一载具连接在所述第一直线移动机构上，所述第一直线移动机构用于带动所述第一载具移动到所述接料工位109中、所述离子清洗工位110中和所述搬运工位103中；
125.所述第一搬运装置4用于当所述第一载具移动到所述接料工位109中时将所述末端工位102中的电芯100搬运到所述第一载具中；
126.所述等离子清洗机用于当所述第一载具移动到所述离子清洗工位110中时对所述第一载具中的电芯100进行等离子清洗；
127.所述第二搬运装置6用于当所述第一载具移动到所述搬运工位103中时将所述第一载具上的电芯100搬运到所述贴胶输送装置7上；在本实施例中，所述第一载具可以包括第一底板和连接在所述第一底板上并用于定位所述电芯100的第一定位块，所述第一直线移动机构可以为直线模组，所述等离子清洗机和所述直线模组均为本领域技术人员熟知的现有技术，本实施例中不作具体赘述。
128.如图1、3、6、7所示，所述撕胶输送装置9上还具有初始工位，所述撕胶输送装置9可以包括第二直线移动机构24和第二载具25；其中，
129.所述第二载具25连接在所述第二直线移动机构24上，所述第二直线移动机构24用于带动所述第二载具25移动到所述初始工位中以及用于带动所述第二载具25移动到所述撕胶工位中；
130.所述第二载具25用于承载所述电芯100，所述第三搬运装置8用于当所述第二载具25移动到所述初始工位中时将所述电芯100搬运到位于所述初始工位中的第二载具25中，然后所述第二直线移动机构24再带动所述第二载具25和第二载具25中的电芯100移动到所述撕胶工位中；在本实施例中，所述第二载具25可以包括第二底板和连接在所述第二底板上并用于定位所述电芯100的第二定位块，所述第二直线移动机构24可为直线模组。
131.如图6、7所示，所述电池模组自动装配线还可以包括安装架和回收容器26；其中，
132.所述撕胶夹爪机构10例如但不限于以下结构，它包括滑座27、滑动气缸28、动作气缸29和气动手指30；
133.所述滑座27滑动连接在所述安装架上，所述滑座27在滑动过程中具有夹纸工位和弃纸工位；
134.所述滑动气缸28连接在所述安装架上，所述滑动气缸28还与所述滑座27相连并用于驱动所述滑座27在所述夹纸工位和所述弃纸工位之间滑动；
135.所述气动手指30连接在所述动作气缸29上，所述气动手指30上连接有两个夹块31，所述气动手指30用于驱动两个所述夹块31合拢以夹紧所述电芯100上的离型纸19以及用于驱动两个所述夹块31分开以松开所述离型纸19；
136.所述动作气缸29连接在所述滑座27上，当所述滑座27位于所述夹纸工位时所述动作气缸29用于伸出以带动所述气动手指30上的夹块31移动至与所述电芯100上的离型纸19对准；
137.所述回收容器26连接在所述安装架上，当所述滑座27位于所述弃纸工位时所述夹块31位于所述回收容器26的上方；具体的，当所述第二直线移动机构24带动所述第二载具25移动到所述初始工位中后，所述第三搬运装置8将所述转运工位105中的电芯100搬运到所述第二载具25中，然后所述第二直线移动机构24带动所述第二载具25和第二载具25中的
电芯100移动到所述撕胶工位中。此时所述滑座27位于所述夹纸工位，所述动作气缸29伸出以带动所述气动手指30上的夹块31移动至与所述电芯100上的离型纸19对准，然后所述气动手指30驱动两个所述夹块31合拢以夹紧所述离型纸19，同时所述第四搬运装置11夹住所述撕胶工位中的电芯100。然后所述动作气缸29缩回以带动所述气动手指30和所述夹块31移动至远离所述电芯100，以便为所述第四搬运装置11将撕胶工位中的电芯100搬走腾出空间，然后所述第四搬运装置11将所述撕胶工位中的电芯100搬运至所述预压装置12中，由于所述离型纸19被所述夹块31夹住，当所述第四搬运装置11将电芯100搬运离开所述撕胶工位时能够将离型纸19从电芯100上的胶垫18上剥离下来。然后所述滑动气缸28驱动所述滑座27移动至所述弃纸工位，此时所述夹块31位于所述回收容器26的上方，然后所述气动手指30驱动两个所述夹块31分开以松开所述离型纸19，进而使离型纸19掉入所述回收容器26中。
138.在本实施例中，所述第二直线移动机构24也可以连接在所述安装架上。
139.进一步具体的，所述贴胶输送装置7可以为带式输送机，所述贴胶输送装置7中的输送带上连接有多个第三定位块，所述第三定位块中设有用于放置所述电芯100的放置槽；在本实施例中，所述贴胶输送装置7可以并列设置两条以上。
140.如图1~3所示，所述第一搬运装置4可以包括第一夹爪和第一机械手，所述第一夹爪连接在所述第一机械手上，所述第一夹爪用于夹住和松开所述电芯100，所述第一机械手用于带动所述第一夹爪移动；
141.所述第二搬运装置6可以包括第二夹爪和第二机械手，所述第二夹爪连接在所述第二机械手上，所述第二夹爪用于夹住和松开所述电芯100，所述第二机械手用于带动所述第二夹爪移动；
142.所述第三搬运装置8可以包括第三夹爪和第三机械手，所述第三夹爪连接在所述第三机械手上，所述第三夹爪用于夹住和松开所述电芯100，所述第三机械手用于带动所述第三夹爪移动；
143.所述第四搬运装置11可以包括第四夹爪和第四机械手，所述第四夹爪连接在所述第四机械手上，所述第四夹爪用于夹住和松开所述电芯100，所述第四机械手用于带动所述第四夹爪移动；
144.所述第五搬运装置13可以包括第五夹爪和第五机械手，所述第五夹爪连接在所述第五机械手上，所述第五夹爪用于夹住和松开所述电芯100，所述第五机械手用于带动所述第五夹爪移动。
145.具体的，以所述第一搬运装置4为例，首先所述第一机械手带动所述第一夹爪移动到所述末端工位102，所述第一夹爪夹住所述末端工位102中的电芯100，然后所述第一机械手带动所述第一夹爪移动到所述穿梭装置5上，所述第一夹爪松开所述电芯100以使电芯100落在所述穿梭装置5上；其中，所述第二搬运装置6、第三搬运装置8、第四搬运装置11和第五搬运装置13的工作原理都类似。
146.进一步具体的，所述第一机械手、所述第二机械手和所述第三机械手均可以为桁架机械手，所述第四机械手和所述第五机械手均可以为六轴机械手，所述横架机械手和所述六轴机械手的具体结构为本领域技术人员熟知的现有技术，本实施例中不作具体赘述。所述第一夹爪、所述第二夹爪、所述第三夹爪、所述第四夹爪和所述第五夹爪的具体结构均
为现有技术。
147.如图1、3所示，所述预压装置12可以包括放置台、对中加压机构和预紧加压机构；其中，
148.所述放置台用于承载所述第四搬运装置11搬运来的电芯100，所述电芯100在所述放置台上沿前后方向依次排列；
149.所述对中加压机构用于沿左右方向向排列在所述放置台上的电芯100施压以使依次排列的电芯100左右对中；
150.所述预紧加压机构用于沿前后方向向排列在所述放置台上的电芯100施压以使依次排列的电芯100被压紧进而通过所述胶垫18相互粘接以形成电池模组，以便保证所述电芯100模组整体粘接牢固，防止在搬运过程中电芯100跌落。
151.在本实施例中，所述对中加压机构包括左压板、右压板、左气缸和右气缸，所述放置台上的电芯100排列在所述左压板和所述右压板之间，所述左气缸与所述左压板相连并用于驱动所述左压板移动至抵住所述放置台上的电芯100的左端部；所述右气缸与所述右压板相连并用于驱动所述右压板移动至抵住所述放置台上的电芯100的右端部，进而使依次排列的电芯100左右对中。所述预紧加压机构包括前压板、后压板、前气缸和后气缸，所述放置台上的电芯100排列在所述前压板和所述后压板之间，所述前气缸与所述前压板相连并用于驱动所述前压板移动至抵住所述放置台上的最前端的电芯100，所述后气缸与所述后压板相连并用于驱动所述后压板移动至抵住所述放置台上的最后端的电芯100，进而使依次排列的电芯100前后压紧并通过所述胶垫18相互粘接以形成电池模组。在本实施例中，所述放置台固定设置，所述左气缸、右气缸、前气缸和后气缸均连接在所述放置台上。
152.如图1、3所示，所述捆扎装置14可以包括第一顶压机构和第二顶压机构；
153.在所述捆扎装置14中，两个所述端板分别位于所述电池模组的沿电芯100排列方向上的两端部；
154.所述第一顶压机构用于顶压其中一个所述端板，所述第二顶压机构用于顶压另一个所述端板进而将所述电池模组压装到设计尺寸；具体的，在所述捆扎装置14中所述电池模组中的电芯100沿前后方向排列，其中一个端板位于所述电池模组的前端部，另一个所述端板位于所述电芯100的后端部。所述第一顶压机构和所述第二顶压机构分别包括顶压气缸和顶压板，所述顶压板连接在所述顶压气缸上，所述顶压气缸用于驱动所述顶压板移动至抵住相应的所述端板，进而通过顶压两个所述端板来挤压所述电池模组。当所述电池模组被挤压到设计尺寸后，人工在两个所述端板的外侧套上捆扎带以将所述电池模组和所述端板捆扎固定住，捆扎完毕的所述电池模组再通过所述第五搬运装置13搬运到所述主输送装置15上。进一步具体的，所述捆扎装置14中还包括固定架和连接在所述固定架上的捆扎台，所述捆扎台用于承载所述电池模组，所述顶压气缸可以连接在所述固定架上；在本实施例中，所述捆扎装置14中还包括压力传感器以便监测整个压装过程的实施压力。
155.如图1、4所示，所述电池模组自动装配线还可以包括激光刻码机和扫码枪；其中，
156.所述主输送装置15上还具有刻码绑定工位111，所述主输送装置15用于输送承载着所述电池模组的工装托盘移动到所述刻码绑定工位111中；
157.所述激光刻码机用于在移动至所述刻码绑定工位111中的电池模组上刻上模组码；
158.所述扫码枪用于在所述刻码绑定工位111中扫描所述电池模组上的模组码以将所述模组码与该电池模组绑定；具体的，所述扫码枪扫描所述模组码后在控制系统中会将所述模组码与该电池模组绑定，所述激光刻码机和所述扫码枪均为现有设备。
159.如图1、4所示，所述电池模组自动装配线还可以包括第二三轴模组、寻址相机、第三三轴模组和激光清洗机；其中，
160.所述主输送装置15上还具有寻址工位112和激光清洗工位113，所述主输送装置15用于输送承载着所述电池模组的工装托盘移动到所述寻址工位112中和所述激光清洗工位113中，所述激光清洗工位113位于所述装配工位106的前方，所述寻址工位112位于所述激光清洗工位113的前方；
161.所述寻址相机连接在所述第二三轴模组上，所述第二三轴模组用于带动所述寻址相机沿x、y、z轴方向移动，所述寻址相机用于对移动至所述寻址工位112中的电池模组进行拍摄以便获取所述电池模组中的电芯100上的极柱的位置信息；
162.所述激光清洗机连接在所述第三三轴模组上，所述第三三轴模组用于带动所述激光清洗机沿x、y、z轴方向移动，所述激光清洗机用于对移动至所述激光清洗工位113中的电池模组进行激光清洗；在本实施例中，所述第二三轴模组、所述第三三轴模组、所述寻址相机、所述激光清洗机和所述焊接装置16均由所述控制系统控制动作，所述寻址相机拍摄所述电池模组的图像后传输给控制系统，控制系统通过图像识别后获取所述电池模组中的电芯100上的极柱的位置信息。其中，所述寻址相机可以为ccd相机，所述第二三轴模组、所述第三三轴模组和所述激光清洗机的具体结构为本领域技术人员熟知的现有技术，本实施例中不作具体赘述，所述激光清洗机用于发射激光逐个去除极柱表面的氧化层和污物。
163.在本实施例中，所述寻址工位112和所述激光清洗工位113之间架设有过线梯32，方便人员临时过线，减少绕路。
164.具体的，所述焊接装置16可以使用现有的激光焊接机，在所述激光焊接机中，铜嘴压板下移将ccs组件上的巴片压在电芯100上的极柱上，保证所述巴片和极柱贴合，防止虚焊。焊接机械手带动激光焊枪移动到铜嘴压板上方，激光焊枪发射激光将极柱和巴片焊接在一起。进一步具体的，所述激光焊接机中可以采用双工位布局，一个工位在焊接的同时，另一个工位可同步完成进料，节约时间，优化生产节拍；所述激光焊枪优选环形光斑技术，外环低功率激光预热缓冷，内环高功率激光高温深熔，有效减少飞溅，提高焊接品质。
165.如图1、4、5所示，所述电池模组自动装配线还可以包括移出装置、移入装置和转运车33；其中，
166.所述主输送装置15上还具有焊后检测工位114和返修工位115，所述焊后检测工位114位于所述焊接工位107的后方，所述返修工位115位于所述焊接工位107的前方，所述主输送装置15还用于输送承载着所述电池模组的工装托盘移动到所述焊后检测工位114中，所述焊后检测工位114中用于对所述电池模组中极柱与巴片之间的焊接质量进行检测；具体的，可以通过ccd识别检测或频谱分析检测或人工检测；
167.所述移出装置包括第一升降机构、第一升降座和多个第一辊筒；
168.所述第一升降座位于所述焊后检测工位114的下方，所述第一升降机构与所述第一升降座相连并用于驱动所述第一升降座升降；
169.所述第一辊筒旋转连接在所述第一升降座上，所述第一升降座升起时带动所述第
一辊筒升起进而使所述第一辊筒托起所述焊后检测工位114中的工装托盘；
170.所述移入装置包括第二升降机构、第二升降座和多个第二辊筒；
171.所述第二升降座位于所述返修工位115的下方，所述第二升降机构与所述第二升降座相连并用于驱动所述第二升降座升降；
172.所述第二辊筒旋转连接在所述第二升降座上，所述第二升降座下降时带动所述第二辊筒下降进而使所述第二辊筒上的工装托盘落到所述主输送装置15上的返修工位115中；
173.所述转运车33用于移动至与所述焊后检测工位114对齐或移动至与所述返修工位115对齐；
174.所述转运车33上旋转连接有多个第三辊筒，所述转运车33移动至与所述焊后检测工位114对齐时所述第三辊筒与所述第一辊筒对接以便将所述第一辊筒托起的工装托盘移动到所述第三辊筒上，所述转运车33移动至与所述返修工位115对齐时所述第三辊筒与所述第二辊筒对接以便将所述第三辊筒上的工装托盘移动到所述第二辊筒上。具体的，在所述焊后检测工位114中，如果检测出极柱与巴片之间存在虚焊、漏焊等焊接质量不合格的现象，则所述第一升降机构驱动所述第一升降座升起，进而带动所述第一辊筒升起以使所述第一辊筒托起所述焊后检测工位114中的工装托盘。将所述转运车33移动至与所述焊后检测工位114对齐，然后人工将所述第一辊筒托起的工装托盘移动到所述第三辊筒上，然后将所述转运车33移动至与所述返修工位115对齐，预先使所述第二升降座升起进而使所述第二辊筒处于升起位置，然后人工将所述第三辊筒上的工装托盘移动到所述第二辊筒上，然后所述第二升降机构驱动所述第二升降座下降，进而带动所述第二辊筒下降以使所述第二辊筒上的工装托盘落到所述主输送装置15上的返修工位115中，然后所述主输送装置15再将所述返修工位115中的工装托盘输送到所述焊接工位107中，然后通过所述焊接装置16重新焊接所述工装托盘上的电池模组。其中，所述第一升降机构和所述第二升降机构均可以为升降气缸，所述升降气缸可以固定设置。
175.如图1、5所示，所述主输送装置15上还具有用于对所述电池模组进行eol综合测试的eol测试工位116，所述eol测试工位116位于所述焊后检测工位114的后方并位于所述下线工位108的前方，所述主输送装置15用于输送承载着所述电池模组的工装托盘移动到所述eol测试工位116中；
176.所述下线装置17为悬臂吊，所述悬臂吊用于将所述下线工位108中的电池模组吊装下线；具体的，eol综合测试包括但不限于使用电压内阻测试仪搭接所述电池模组的正负极上进而测得电池模组的总电压和总内阻，以及使用安规仪测试电池模组的绝缘耐压性能。
177.如图1、3、4、5所示，所述主输送装置15例如但不限于以下结构，它包括机架、上层输送线、下层输送线、前端升降输送机构34和末端升降输送机构35；其中，
178.所述上层输送线连接在所述机架上，所述装配工位106、所述焊接工位107和所述下线工位108均位于所述上层输送线上，所述上层输送线用于输送所述工装托盘穿过所述装配工位106、所述焊接工位107和所述下线工位108后移动到所述末端升降输送机构35中；
179.所述末端升降输送机构35连接在所述机架上，所述末端升降输送机构35分别与所述上层输送线的一端部和所述下层输送线的一端部相连，所述末端升降输送机构35用于承
接所述上层输送线送来的工装托盘并将所述工装托盘输送至所述下层输送线上；
180.所述下层输送线连接在所述机架上并位于所述上层输送线的下方，所述下层输送线的另一端部与所述前端升降输送机构34相连，所述下层输送线用于承接所述末端升降输送机构35送来的工装托盘并将所述工装托盘输送到所述前端升降输送机构34中；
181.所述前端升降输送机构34还与所述上层输送线的另一端部相连，所述前端升降输送机构34用于承接所述下层输送线输送来的工装托盘并将所述工装托盘输送到所述上层输送线上，进而使所述工装托盘实现循环流转。
182.具体的，所述上层输送线和所述下层输送线均可以为倍速链输送线。
183.所述前端升降输送机构34包括：
184.前端输送座，所述前端输送座沿竖直方向滑动连接在所述机架上；
185.多个前端输送辊，所述前端输送辊旋转连接在所述前端输送座上；
186.第三升降机构，所述第三升降机构与所述前端输送座相连，所述第三升降机构用于驱动所述前端输送座上升到位进而带动所述前端输送辊上升至与所述上层输送线对接，所述第三升降机构还用于驱动所述前端输送座下降到位进而带动所述前端输送辊下降至与所述下层输送线对接；
187.所述末端升降输送机构35包括：
188.末端输送座，所述末端输送座沿竖直方向滑动连接在所述机架上；
189.多个末端输送辊，所述末端输送辊旋转连接在所述末端输送座上；
190.第四升降机构，所述第四升降机构与所述末端输送座相连，所述第四升降机构用于驱动所述末端输送座上升到位进而带动所述末端输送辊上升至与所述上层输送线对接，所述第四升降机构还用于驱动所述末端输送座下降到位进而带动所述末端输送辊下降至与所述下层输送线对接；其中，所述前端输送辊和所述末端输送辊分别可以为电动辊筒。
191.进一步具体的，所述主输送装置15的工作原理为，首先所述前端输送座下降到位，所述下层输送线将工装托盘输送到所述前端输送辊上，然后所述前端输送座上升到位，所述前端输送辊旋转以将所述工装托盘输送到所述上层输送线上，所述上层输送线输送所述工装托盘穿过所述装配工位106、所述焊接工位107和所述下线工位108后移动到所述末端输送辊上，然后所述末端输送座下降到位，所述末端输送辊旋转以将所述工装托盘输送到所述下层输送线上，所述下层输送线再将所述工装托盘输送到所述前端输送辊上，进而实现了工装托盘的循环输送。
192.在本实施例中，所述刻码绑定工位111、所述寻址工位112、所述激光清洗工位113、所述装配工位106、所述返修工位115、所述焊接工位107、所述焊后检测工位114、所述eol测试工位116和所述下线工位108依次排列并分别设于所述上层输送线上，在所述上层输送线的输送下，所述工装托盘依次移动到所述刻码绑定工位111、所述寻址工位112、所述激光清洗工位113、所述装配工位106、所述返修工位115、所述焊接工位107、所述焊后检测工位114、所述eol测试工位116和所述下线工位108中。
193.其中，所述刻码绑定工位111、所述寻址工位112、所述激光清洗工位113、所述装配工位106、所述焊接工位107、所述焊后检测工位114、所述eol测试工位116和所述下线工位108中分别安装有阻挡机构和举升机构。所述阻挡机构包括阻挡气缸和阻挡板，所述阻挡气缸固定设置，所述阻挡板连接在所述阻挡气缸上，所述阻挡气缸驱动所述阻挡板升起以使
所述阻挡板挡住所述主输送装置15上的工装托盘，进而使所述工装托盘停留在相应的工位中。所述举升机构包括举升气缸和举升板，所述举升气缸固定设置，所述举升板连接在所述举升气缸上，所述举升气缸驱动所述举升板升起以将停留在相应的工位中的工装托盘托起来。在本实施例中，所述电芯100、所述胶垫18、所述端板均为电池装配件。
194.综上所述，首先所述上料装置1将电芯100搬运至所述测试输送装置2上，所述测试输送装置2将所述电芯100输送到所述ocv测试工位101中，所述测试剔除装置3对所述ocv测试工位101中的电芯100进行测试并将测试不合格的电芯100从所述测试输送装置2上取走剔除，测试合格的电芯100继续被输送到所述末端工位102中。所述第一搬运装置4将所述末端工位102中的电芯100搬运到所述穿梭装置5上，所述穿梭装置5将所述电芯100输送到所述搬运工位103中，所述第二搬运装置6将所述搬运工位103中的电芯100搬运到所述贴胶输送装置7上，所述贴胶输送装置7输送所述电芯100移动到所述贴胶工位104中，在所述贴胶工位104中人工在所述电芯100上粘贴胶垫18，然后所述贴胶输送装置7将贴过胶垫18的电芯100输送到所述转运工位105中。然后所述第三搬运装置8将所述转运工位105中的电芯100搬运到所述撕胶输送装置9上，所述撕胶输送装置9再将所述电芯100输送到所述撕胶工位中，然后所述撕胶夹爪机构10夹住所述撕胶工位中的电芯100上的离型纸19，同时所述第四搬运装置11夹住所述撕胶工位中的电芯100并将所述电芯100搬运至依次排列在所述预压装置12；其中，由于离型纸19被所述撕胶夹爪机构10夹住，当所述第四搬运装置11将电芯100搬运离开所述撕胶工位时能够将离型纸19从所述电芯100上的胶垫18上剥离下来。在所述预压装置12中，所述预压装置12沿所述电芯100的排列方向在所述电芯100上施加压力以使依次排列的电芯100通过所述胶垫18相互粘接后形成电池模组。然后所述第五搬运装置13将所述预压装置12上的电池模组搬运到所述捆扎装置14中，在所述捆扎装置14中首先人工在所述电池模组的两端部分别安装端板，所述捆扎装置14向所述电池模组两端的端板施加压力以便将所述电池模组压装到设计尺寸，然后人工在所述电池模组两端的端板外侧套上捆扎带以固定住所述电池模组和所述端板。然后所述第五搬运装置13将所述捆扎装置14中捆扎完毕的电池模组搬运到所述主输送装置15上。在所述主输送装置15上，所述电池模组被放置在所述工装托盘上，所述主输送装置15输送承载着所述电池模组的工装托盘移动到所述装配工位106中，在所述装配工位106中人工在所述电池模组上安装ccs组件以使所述ccs组件中的巴片与所述电池模组中的电芯100上的极柱配合连接；然后所述主输送装置15输送承载着所述电池模组的工装托盘移动到所述焊接工位107中，所述焊接装置16对所述焊接工位107中的电池模组进行焊接以将所述ccs组件中的巴片焊接在所述极柱上；然后所述主输送装置15输送承载着所述电池模组的工装托盘移动到所述下线工位108中，所述下线装置17将所述下线工位108中的电池模组搬运下线，实现了所述电池模组的大批量流水线式装配生产，能够自动将电芯100在各个工位之间流转，大大提高了生产效率。并且，所述上料装置1能够自动搬运电芯100上料，不需要人工搬运上料，大大降低了人工成本，提高了电芯100上料的效率，进而提高了电池模组的生产效率。
195.以上所述的具体实施例，对本实用新型解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。