1.本实用新型涉及隔震支座安装技术领域，具体涉及一种用于快速安装隔震支座的预埋结构。
背景技术：
2.目前，具有较好抗震能力的建筑通常在建造之初就设计有隔震层。通过隔震层中的隔震支座吸收地震波的冲击能量，进而降低地震波对建筑的冲击，从而达到减小建筑结构形变的目的，限制冲击能量进一步向建筑的上部结构传递，进而提高建筑整体结构的抗震性能。隔震支座通常是利用橡胶垫的力学性能来吸收地震波的冲击能量。
3.现有技术中安装隔震支座时，往往将隔震支座的安装板直接嵌入到混凝土浇筑结构中，利用隔震支座连接上支柱和下支柱，形成建筑的缓冲支撑结构。如此一来，隔震支座在安装时需要反复测量安装位置，确保安装位置的准确，难以实现隔震支座在施工过程中的快速安装，进而影响了施工进度。此外，隔震支座也可以通过向混凝土浇筑结构中预埋定位板的方式实施安装。但是，隔震支座的安装板与预埋定位板上的螺纹孔之间的位置容易产生偏差，偏差超出了螺栓的安装误差范围，使得隔震支座难以顺利安装，甚至会出现返工重新浇筑混凝土结构的情况，大大影响了施工的进程。
4.综上所述，在安装隔震支座的过程中，如何设计一种预埋结构，用以提高隔震支座的安装位置精度，实现隔震支座与混凝土浇筑结构之间的快速装配，提高安装效率，进而加快建筑整体的施工进程，就成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现要素：
5.本实用新型的目的在于，为隔震支座安装的过程中，提供一种预埋结构，用以提高隔震支座的安装位置精度，实现隔震支座与混凝土浇筑结构之间的快速装配，提高安装效率，进而加快建筑整体的施工进程。
6.为实现上述目的，本实用新型采用如下方案：提出一种用于快速安装隔震支座的预埋结构，包括预埋板、套筒和连接螺栓；
7.所述预埋板上设置有供套筒安装的连接孔，所述连接孔内设置有第一螺纹，所述预埋板的中部设置有浇筑孔，所述预埋板的顶部设置有吊装孔，所述吊装孔内连接有吊装螺栓，所述预埋板的底部连接有锚筋；
8.所述套筒的首端外壁上设置有与第一螺纹相匹配的第二螺纹，所述套筒的首端内壁上设置有第三螺纹，所述连接螺栓通过第三螺纹与套筒的首端相连。
9.作为优选，套筒的尾端设置有钢筋，钢筋的一端焊接在套筒的尾端。如此设置，有利于减少预埋板的底部设置的锚筋的数量，套筒和钢筋焊接在一起形成和锚筋同样的连接结构，用于进一步加强预埋结构与混凝土浇筑结构之间的连接强度，套筒的自身长度可进一步减小钢筋的长度，减少的钢材的使用，进而降低了施工成本。
10.作为优选，连接孔的在预埋板上呈矩形排布。如此设置，便于连接孔的排布结构与
隔震支座中连接板上的安装孔的排布结构相匹配，有利于进一步提高隔震支座的安装效率和安装位置精度。
11.作为优选，预埋板的底部设置有圆孔，锚筋的首端焊接在圆孔内。如此设置，便于锚筋的首端与预埋板的底部形成穿孔塞焊结构，进而提升了焊缝的质量，进一步提高了锚筋与预埋板之间的连接强度，保证了隔震支座的安装质量。
12.作为优选，预埋板呈方形板，方形板的每个顶角处均设置有吊装孔，吊装孔位于方形板的对角线上。如此设置，便于吊装螺栓在预埋板的顶部均匀分布，在放置预埋板的过程中，有利于吊装力均匀分布，避免了预埋板因应力集中发生变形的情况，进而保证了预埋板的安装位置精度。
13.作为优选，预埋板上设置有排气孔，排气孔位于浇筑孔的周围。如此设置，浇筑混凝土时，在振动装置的作用下，混凝土中混入的空气向上排出，并集聚在预埋板的下方，排气孔用于将积聚在预埋板下方的气体排出，有利于提高预埋板与混凝土浇筑结构之间的连接强度。
14.作为优选，套筒的首端设置有圆柱头，圆柱头通过第三螺纹旋合在套筒上。如此设置，圆柱头用于对套筒内部的螺纹形成防护，在浇筑混凝土的过程中，避免了混凝土的残渣掉落在套筒中对套筒形成堵塞，保证了隔震支座安装的顺利进行。
15.本实用新型提供的一种用于快速安装隔震支座的预埋结构与现有技术相比，具有如下实质性特点和进步：
16.1、该用于快速安装隔震支座的预埋结构在预埋板上通过带有螺纹的连接孔连接套筒，套筒的尾端向着预埋板的底部延伸，套筒与预埋板之间采用螺纹连接的方式，提高了套筒的轴线与预埋板的垂直度，保证了套筒相对于预埋板的位置精度，连接螺栓通过第三螺纹与套筒的首端相连，连接螺栓的首端压合在隔震支座的连接板上，将隔震支座通过预埋板与混凝土浇筑结构连接在一起，实现了隔震支座与混凝土浇筑结构之间的快速装配，提高了安装效率，进而加快了建筑整体的施工进程；
17.2、该用于快速安装隔震支座的预埋结构中的套筒向预埋板的底部延伸，利用套筒的侧壁作为预埋板在水平面内的定位基准，大大提高了预埋板的安装位置精度，进而提高了隔震支座的安装位置精度。
附图说明
18.图1是本实用新型实施例中一种用于快速安装隔震支座的预埋结构的立体结构示意图；
19.图2是图1中用于快速安装隔震支座的预埋结构在另一视角的立体结构示意图；
20.图3是图1中用于快速安装隔震支座的预埋结构的内部结构示意图。
21.附图标记：预埋板1、套筒2、连接螺栓3、吊装螺栓4、吊装孔5、连接孔6、排气孔7、浇筑孔8、锚筋9。
具体实施方式
22.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细描述。
23.如图1-3所示的一种用于快速安装隔震支座的预埋结构，在隔震支座安装的过程
中，用以提高隔震支座的安装位置精度，实现隔震支座与混凝土浇筑结构之间的快速装配。该预埋结构在预埋板上通过带有螺纹的连接孔连接套筒。套筒与预埋板之间采用螺纹连接的方式，提高了套筒的轴线与预埋板的垂直度，保证了套筒相对于预埋板的位置精度。连接螺栓通过第三螺纹与套筒的首端相连，连接螺栓的首端压合在隔震支座的连接板上，将隔震支座通过预埋板与混凝土浇筑结构连接在一起，实现了隔震支座与混凝土浇筑结构之间的快速装配，提高了安装效率，进而加快了建筑整体的施工进程。
24.如图1结合图2所示，一种用于快速安装隔震支座的预埋结构包括预埋板1、套筒2和连接螺栓3。预埋板1上设置有供套筒2安装的连接孔6。连接孔6内设置有第一螺纹。预埋板1的中部设置有浇筑孔8。预埋板1的顶部设置有吊装孔5。吊装孔5内连接有吊装螺栓4。预埋板1的底部连接有锚筋9。浇筑孔8用于浇筑混凝土的管路伸入预埋板1的下方，进而向预埋板1的底部浇筑混凝土。同时，浇筑孔8也可以使得振动设备的工作端伸入，进而有利于混凝土中混入的气体排出，提高混凝土与预埋板1之间的连接强度。
25.如图3所示，套筒2的首端外壁上设置有与第一螺纹相匹配的第二螺纹。套筒2的首端内壁上设置有第三螺纹。连接螺栓3通过第三螺纹与套筒2的首端相连。利用套筒的侧壁作为预埋板在水平面内的定位基准，大大提高了预埋板的安装位置精度，进而提高了隔震支座的安装位置精度。
26.其中，预埋板1可选用钢板制成。根据隔震支座中连接板的尺寸大小，一般预埋板1的尺寸略大于连接板的尺寸，便于预埋板1更好地承载隔震支座。例如，隔震支座的连接板为直径500mm的圆形板，预埋板1可选用边长为650mm的方形钢板。预埋板1的厚度可选为10mm-30mm。预埋板1的厚度可根据隔震支座的连接板的尺寸大小来选择合适的厚度值，避免预埋板1在安装的过程中发生变形。
27.如图1所示，预埋板1呈方形板。方形板的每个顶角处均设置有吊装孔5。吊装孔5位于方形板的对角线上。如此设置，便于吊装螺栓4在预埋板1的顶部均匀分布，在放置预埋板1的过程中，有利于吊装力均匀分布，避免了预埋板1因应力集中发生变形的情况，进而保证了预埋板1的安装位置精度。吊装孔5的尺寸可根据预埋板1的重量来匹配。例如，吊装孔5可选为m24（mm）的螺纹孔。吊装螺栓4的个数可根据吊装的形式选择2-4个。连接螺栓3可选用gb/t 5783的全螺纹六角头螺栓。
28.连接孔6的在预埋板1上呈矩形排布。如此设置，便于连接孔6的排布结构与隔震支座中连接板上的安装孔的排布结构相匹配，有利于进一步提高隔震支座的安装效率和安装位置精度。
29.如图3所示，预埋板1上设置有排气孔7。排气孔7位于浇筑孔8的周围。如此设置，浇筑混凝土时，在振动装置的作用下，混凝土中混入的空气向上排出，并集聚在预埋板1的下方，排气孔7用于将积聚在预埋板1下方的气体排出，有利于提高预埋板1与混凝土浇筑结构之间的连接强度。
30.如图2所示，预埋板1的底部设置有圆孔。锚筋9的首端焊接在圆孔内。如此设置，便于锚筋9的首端与预埋板1的底部形成穿孔塞焊结构，进而提升了焊缝的质量，进一步提高了锚筋9与预埋板1之间的连接强度，保证了隔震支座的安装质量。
31.为了保证预埋结构与混凝土浇筑结构之间的连接强度，同时降低施工成本，可在套筒2的尾端设置有钢筋。钢筋的一端焊接在套筒2的尾端。如此设置，有利于减少预埋板1
的底部设置的锚筋9的数量，套筒2和钢筋焊接在一起形成和锚筋9同样的连接结构，用于进一步加强预埋结构与混凝土浇筑结构之间的连接强度。套筒2的自身长度可进一步减小钢筋的长度，减少的钢材的使用，进而降低了施工成本。
32.套筒2的首端还可以设置有圆柱头。圆柱头通过第三螺纹旋合在套筒2上。如此设置，圆柱头用于对套筒2内部的螺纹形成防护，在浇筑混凝土的过程中，避免了混凝土的残渣掉落在套筒2中对套筒2形成堵塞，保证了隔震支座安装的顺利进行。圆柱头可选用橡胶块加工制成。
33.本实用新型不局限于上述实施例所述的具体技术方案，除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。对于本领域的技术人员来说，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等形成的技术方案，均应包含在本实用新型的保护范围之内。